Электродуговая сварка и наплавка под керамическими флюсами
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 68 69 70 71 72 73 74... 91 92 93
|
|
|
|
Состав сталей, используемых при изготовлении инструмента для Страна Индекс или марка стали с Сг Мп США н 11 0,35 5,0 н 12 0,35 5,0 — н 13 0,35 5,0 — н 14 0,40 5,0 _ н 15 0,40 5,0 _ н 16 0,55 7,0 — ФРГ 0,50 3,0 0,5 0,50 5,0 0,6 0,8—1,0 4,5 0,6 0,45 2—2,5 0,6 СССР 4Х8В2 0,85—0,45 6—9 0,2—0,4 4Х5В2ФС 0,3—0,4 5—6 0,6 4ХЗМЗФ 0,3-0,4 3-4 0,6 и работоспособность. Это послужило основанием для более подробного исследования ряда среднехромистых (2—6% Сг) сталей с точки зрения применения их в качестве материала для наплавки деталей, работающих в рассмотренных ранее условиях. Износостойкость и работоспособность металла в условиях интенсивного нагружения и циклических изменений температуры в большой мере определяются, как указывалось выше, твердостью при повышенных температурах и стойкостью против отпуска. Известно, что эти свойства зависят не только от химического состава стали, но также и от ее структуры. Так как наплавленный металл имеет своеобразную структуру, вследствие особенностей первичной и вторичной кристаллизации, то его свойства могут существенно отличаться от свойств стали того же состава после ковки, прокатки и оптимальной термообработки. Была исследована возможность увеличения твердости при повышенной температуре, стойкости против отпуска и других свойств путем легирования металла шва средне-хромистой стали W, V, Ть Наплавку образцов производили под керамическими флюсами, содержащими ферроволь-фрам, феррованадий, ферротитан (параметры режима: / = 550...600 А, иА = 30...32 В; д = (840...2520) X горячего деформирования металла, % Таблица 28 0,3 0,3 0,3 0,3 1,5 1,5 1,5 5.0 7.0 0,5 1.0 0,4 0,4 1.0 0,5 1,5 5,0 0,8 0,3 0,8-1,0 0,4 2.5-3,0 0,7—1,0 2,0 2,0 X 103 кДж/м). Из каждой наплавки (табл. 29) вырезали 5—6 шлифов для определения устойчивости к отпуску и твердости при повышенных температурах. Образцы для дилатометрических испытаний вытачивали из наплавленного металла после отжига (Т ж 1000° С). Критические точки определяли на дифференциальном дилатометре при использовании стандартных образцов диаметром 3,6 мм и длиной 50 мм. Оценка влияния легирующих добавок на свойства сплава по результатам произведенных опытов, очевидно, не всегда может быть строгой, так как в некоторых случаях не удавалось сохранить достаточное постоянство содержания остальных элементов в испытываемом наплавленном металле во всей серии опытов. Тем не менее, полученные результаты полезны для разработки теплостойкого наплавленного металла. На рис. 105 показан характер изменения твердости при многократном отпуске для среднехромистых наплавок с различным содержанием V, ТП, С. Данные экспериментов свидетельствуют о значительном повышении стойкости против отпуска при введении в наплавленный металл сильных карбидообразователей (Ш, V и Т1). Естественно, что при этом в металле должно быть содержание углерода,
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 68 69 70 71 72 73 74... 91 92 93
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
