Машины и агрегаты трубного производства
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 513 514 515 516 517 518 519... 538 539 540
|
|
|
|
ками, механизмами установки трубы на позицию обработки и выдачи после испытания, системой гидравлики. Трубы уплотняются манжетами, встроенными в головки. Для испытания труб разной длины предусмотрена перемещающаяся головка. Рабочая жидкость (вода или эмульсия) закачивается через неподвижную головку. После создания необходимого давления и заданной выдержки давление сбрасывается, и рабочая жидкость сливается. Контроль определенных параметров труб выполняют во время проведения промежуточных операций и при сдаче готовых труб (визуальный осмотр, замер геометрических размеров различными приспособлениями и приборами неразрушающего контроля). Визуальный осмотр и контроль с применением приспособлений проводят на столах, оборудованных усиленным местным освещением. Внутреннюю поверхность труб осматривают, устанавливая конец трубы у светящегося экрана, протягивая сквозь трубу электрическую лампочку или применяя перископы. Наружную поверхность трубы осматривают, перекатывая их на столах или перемещая по рольгангу с принудительным вращением вокруг оси трубы. В последние годы в отечественной и зарубежной практике широкое распространение получили приборы неразрушающего контроля качества и геометрических размеров труб. Применяют ультразвуковой, магнитный, радиационный, электроиндуктивный, рентгеноскопический и другие методы контроля. Ультразвуковые дефектоскопы используют для одновременного обнаружения дефектов на наружной и внутренней поверхностях, а также в толще труб практически любых размеров для контроля качества сварного шва и околошовной зоны, сцепления слоев биметаллических труб. Минимальные размеры выявляемых дефектов составляют по длине 0,2 мм, а по глубине 15 мкм, при этом глубина дефектов должна в 2...3 раза превышать шероховатость поверхности контролируемых труб. Скорость контроля может достигать нескольких метров в секунду. Ультразвуковые дефектоскопы состоят из датчиков, излучаемых колебания и воспринимающих отраженные волны. В качестве среды, передающей колебания трубе, используются вода и масло. При этом в воде находится вся труба, либо отдельные ее участки. Для настройки и разбраковки труб служит образец эталон, представляющий собой отрезок трубы с искусственно нанесенными на нем недопустимыми дефектами. Контроль осуществляют несколькими искателями, используя поперечные, продольные или свободные волны. В зависимости от конструкции прибора в процессе контроля труба перемещается поступательно или вращательно-поступательно относительно неподвижных искателей (труба вращается, а искатель перемещается поступательно вдоль нее, либо наоборот). При контроле качества сварного шва применяют механический, оптический и другие способы слежения за швом. Для визуального контроля внутренней поверхности труб диаметром 3...2000 мм и длиной до 30 м используют оптические приборы эндоскопы. В последнее время находят применение телеэндоскопы. Для измерения толщины стенок труб наибольшее распространение получили ультразвуковые и электроиндуктивные установки, дающие малую погрешность измерения и являющиеся достаточно простыми в эксплуатации. Длину и диаметр труб измеряют в основном оптическими и фотоимпульсными приборами, обладающими высокой надежностью и простотой в эксплуатации. Техническая характеристика некоторых толщиномеров для горячекатаных труб, отечественных и зарубежных разработчиков приведена в табл. 19.3.
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 513 514 515 516 517 518 519... 538 539 540
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
