Отклонение
поверхности реза от заданной происходит при изменении угла наклона
резака к поверхности листа.
Гладкость
поверхности реза определяется количеством и глубиной бороздок,
оставляемых режущей струей кислорода. Бороздки обычно имеют
криволинейное очертание, обусловленное отставанием режущей
струи кислорода. Отставание режущей струи обычно вызвано
запаздыванием окисления железа в нижних слоях металла вследствие:
большей загрязненности режущей струи в нижних слоях инертными примесями —
аргоном, азотом и продуктами сгорания; невозможности
непосредственного подогрева пламенем металла на нижней кромке;
снижения скорости и расширения режущей струи кислорода. Величина
отставания возрастает при увеличении толщины металла и скорости резки или
при понижении чистоты применяемого кислорода.
Если
отставание настолько велико, что приводит к несоответствию очертаний
детали на верхней и нижней кромках реза, то уменьшают скорость резки.
Применение ступенчато-цилиндрических и расширяющих сопел, обеспечивающих
цилиндрическую форму струи на большей длине, а также резка кислородом
низкого давления, когда не происходит сильного расширения струи,
существенно уменьшают отставание. При прямолинейной резке с
нормальной скоростью соплами ступенчато-цилиндрической формы отставание
составляет:
Толщина стали, мм . . 5—25
25—60 50—100 100—200 Отставание, мм ... 1—2 5—8 8—12 12—15
Глубина
бороздок зависит от давления кислорода, скорости перемещения резака и
вида горючего. При резке на природном газе поверхность реза
получается без оплавлений, более ровная, чем при резке на
ацетилене.
Причинами
неровной поверхности реза могут быть также колебания резака при резке или
неравномерная скорость его передвижения.
Оплавление верхних
кромок зависит от мощности подогревающего пламени и скорости резки.
Чем больше мощность пламени и ниже скорость, тем значительнее
оплавление. Особенно большое значение для чистоты поверхности реза
имеет концентрация кислорода. Для получения особенно гладкой
поверхности реза рекомендуется применять кислород не ниже 99%.
Для
оценки качества поверхности реза можно пользоваться графиками (рис.
120). В основу оценки качества реза
