§ 8
Наплавка твердых
сплавов
Твердыми
сплавами наплавляют рабочие поверхности деталей, подвергшихся износу:
клапанов, центров токарных станков, штампов, зубьев ковшей экскаваторов и
пр., а также режущего инструмента — резцов, сверл, фрез, бурового
инструмента и пр.
При
газовой наплавке применяют прутки из литых твердых сплавов, так как
порошкообразные сплавы при наплавке раздуваются пламенем горелки.
Металлокерамические сплавы во избежание их перегрева пламенем горелки
можно припаивать только медноцинковым припоем.
Если
деталь изношена, то перед наплавкой твердым сплавом ее наплавляют
низкоуглеродистой проволокой до восстановления первоначального профиля.
Затем очищают место наплавки от шлаков, снимают фаску или делают
выточку (канавку). При наплавке сормайтом № 1 глубина выточки или
канавки должна быть равна (мм): для деталей, работающих на
истирание, 1,5—2,5; для режущих кромок инструмента 0,5—1,5; для
инструмента, работающего при ударах, не более 0,5.
При
наплавке сормайтом № 2, который менее хрупок, чем сормайт № 1, а также для
инструментов, применяемых при горячей обработке металлов, глубину фаски
увеличивают в два раза. Глубина канавки определяет толщину
рабочего слоя наплавки. Острые углы фасок следует закруглять.
Ширину фаски делают равной 5—10 мм.
Перед
наплавкой поверхность детали зачищают до металлического блеска
напильником или абразивным камнем.
Наплавлять твердый
сплав можно на холодную деталь или предварительно подогретую до 500—750°
С. Подогрев предупреждает возможность коробления детали при наплавке
и дает лучшие результаты. Наплавку ведут в нижнем положении.
Мощность наконечника выбирают в зависимости от толщины детали в
месте наплавки. Пламя применяют с небольшим избытком ацетилена.
Для лучшего сплавления наплавляемого слоя с основным металлом применяют
флюс (буру).
