Справочник по конструкционным материалам
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 597 598 599 600 601 602 603... 642 643 644
|
|
|
|
повышенными. При массе падающих частей молота до 1 т работоспособность в основном лимитируется износом, а свыше смятием. Заметное разгарообразование проявляется при большой массе падающих частей. По сравнению с молотовыми прессовые штампы и штампы горизонтально-ковочных машин имеют иные причины выхода из строя. У прессовых штампов резко возрастает роль износа, особенно в случае малых деформирующих сил. При силах более 10 МН проявляются ограничения по стойкости в связи с разгарообразованием и в меньшей мере смятием. Начиная с 13 МН нередким становится выход инструмента из строя в результате трещин. Стойкость инструмента горизонтально-ковочных машин при малых размерах заготовки (диаметр до 50 мм) определяется скоростью изнашивания. С увеличением размера (диаметр до 130 мм) у формовочных пуансонов резко усиливается разгарообразование, становятся возможными скалывание торцевых поверхностей и смятие, у прошивных пуансонов преобладает смятие и разгар, у пережимных вставок смятие. По условиям работы и уровню основных свойств стали подразделяют на четыре основные группы: 1) умеренной теплостойкости и повышенной вязкости; 2) повышенной теплостойкости и вязкости; 3) высокой теплостойкости; 4) нетеплостойкие повышенной вязкости. Химический состав штамповых сталей для горячего деформирования приведен в табл. 8.39, значения критических точек в табл. 8.40, а режимы ковки и отжига в табл. 8.41. Стойкость штампового инструмента зависит от правильности выбора и качества выполнения термической обработки. Оборудование и режимы термической обработки крупных штампов и сменного штампового инструмента малых и средних размеров различны. Отжиг заготовок крупных штампов (высотой 300-400 мм) с целью устранения фло-кеночувствительности и измельчения зерна аустенита сталей проводят при 760-790 °С для сталей 5ХНМ, 5ХНВ, 5ХГМ, при 790-820 °С для стали 5ХНВС, при 800-820 °С для сталей 4ХМФС, 5Х2МНФ и при 820-840 °С для стали ЗХ2МНФ [4]. Температуры отжига других сталей указаны в табл. 8.41. Время выдержки при отжиге составляет 1 ч плюс 1,5 мин на 1 мм толщины. Температура в печи при загрузке не должна превышать 600 °С. Возможный режим отжига крупной заготовки: охлаждение от температуры отжига до 250-300 °С со скоростью 50°С/ч, выдержка 10-12 ч; нагрев до 600-650 °С со скоростью 50 °С/ч, а затем до 850-870 °С со скоростью 60-70 °С/ч, выдержка 10-15 ч; охлаждение до 250-300 °С со скоростью 40° С/ч, выдержка 8-10 ч, охлаждение на воздухе [3]. Окончательную термическую обработку крупных штампов проводят чаще после полной механической обработки, включая изготовление гравюры (доведение гравюры осуществляют абразивным инструментом после термической обработки). Очень крупные штампы высотой более 400-450 мм сначала подвергают черновой механической обработке, затем закаливают и отпускают (на твердость 34-37 НЯСЭ), а после проводят чистовую механическую обработку. Режимы закалки крупных штампов на разных заводах отличаются. Температура печи при загрузке может быть 300-450 °С, а при скоростном нагреве соответствовать температуре закалки (830-880 °С).
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 597 598 599 600 601 602 603... 642 643 644
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
