Справочник по конструкционным материалам
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 581 582 583 584 585 586 587... 642 643 644
|
|
|
|
Условия работы инструмента определяют выбор режимов термической обработки сталей. Высокое качество термической обработки обеспечивается защитой поверхности от обезуглероживания; соблюдением условий и температур нагрева, а также условий охлаждения для достижения оптимального сочетания свойств при наименьшей деформации инструментов. Лучшее качество поверхности получают при нагреве инструментов в расплавленных солях, раскисленных бурой Na2B407 (4-5 % от массы соли) или MgF2 (2-4 %), в печах с защитной атмосферой или в упаковке из чугунной стружки. Склонность к обезуглероживанию повышают кремний, вольфрам и молибден при содержании каждого более 1 % (мае.). Во избежание возникновения чрезмерных термических напряжений, обусловленных низкой теплопроводностью сталей, перед окончательным нагревом под закалку рекомендуется одно(650-700 °С) или двухступенчатый (300-400 °С + 800-850 °С) нагрев. Время выдержки при температуре аустенитизации для сталей первых трех групп (см. табл. 8.20) устанавливают из расчета 50-70 с на 1 мм сечения при печном нагреве и 35-40 с при нагреве в ванне. При отпуске выдержка составляет 1,5-2,5 ч (или 100-150 с на 1 мм наименьшего сечения, но не менее 1 ч), при проведении кратных отпусков и обработке на вторичную твердость ее ограничивают 1 -1,5 ч. При обработке сталей четвертой группы время выдержки устанавливают 50-70 с (без учета времени прогрева) на 1 мм толщины детали в камерных печах и 20-30 с в соляных ваннах. Время выдержки при отпуске определяют из расчета 2 ч плюс 1-1,5 мин на 1 мм толщины. Инструменты холодного деформирования, работающие в условиях значительного износа, изготовляют преимущественно из сталей, содержащих 12 % Cr (Х12ВМ, XI2, Х12Ф1, Х12МФ). Используют также стали с 6 % Cr (Х6Ф4М и Х6ВФ, см. табл. 8.20). По относительной износостойкости стали после обработки на твердость 61-62 НЯСЭ можно расположить так (в скобках указана относительная износостойкость): Х6ВФ (0,5), Х12М (1,0), Х6Ф4М (1,2), Х12 (1,45) [4]. Эти стали относятся к мартенситному классу и ледебуритной группе. Высокая износостойкость сталей определяется повышенным количеством карбидной фазы, а также типом и морфологией карбидов. Количество карбидной фазы в сталях после отпуска на твердость 62-64 HRC [4] приведено ниже: Марка стали..... Содержание, % (мае): углерода..... карбидной фазы . * В том числе 8-9 % МеС. Карбиды представлены преимущественно частицами Л/е7С3(Сг7С3) и небольшим количеством А/е23Сб(Сг23Сб), МеС (VC), а также Ме3С при высоком содержании углерода (XI2). Неблагоприятное распределение карбидной фазы, возникающее при кристаллизации слитков и сохраняющееся в горячекованом и горячекатаном состоянии, особенно в прутках диаметром более 40 мм, снижает прочность и ударную вязкость, вызывает выкрашивание рабочих кромок штампов и создает значительную анизотропию свойств. У сталей обязательно контролируют карбидную неоднородность, чем оценивают одновременно качество ковки. Прочность ледебуритных сталей в термообработанном состоянии при изменении балла карбидов с 3-го (диаметр проката 20-35 мм) на 7-й (диаметр проката 80-100 мм) снижается в 1,5-2 раза. XI2 Х6Ф4М Х12М Х12Ф1 Х6ВФ 2,11,81,51,31,1 19-20 15-16* 16-17 13-14 12
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 581 582 583 584 585 586 587... 642 643 644
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
