Справочник по конструкционным материалам
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 360 361 362 363 364 365 366... 642 643 644
|
|
|
|
Для уменьшения склонности к межкристаллитной коррозии аустенитные стали дополнительно легируют титаном и ниобием или уменьшают в них содержание углерода ниже 0,1 %. Коррозионное растрескивание появляется в результате одновременного действия активной среды и растягивающих напряжений. Аустенитные стали, содержащие более 30-40 % N1, стойки к этому виду коррозии. Стойкость против питтинговой коррозии повышают дополнительным легированием 2-3 % Мо, уменьшением шероховатости поверхности, повышением структурной и химической однородности. Особую группу образуют безникелевые аустенитные стали 05Х18А120, 05X21А120, 05Х24А120, содержащие 18-24 % Сг и 1,0-1,3 % N. По уровню предела текучести эти стали в 3-4 раза превосходят закаленную хромоникелевую сталь 08Х18Н10. Стали ферритного класса 08X13, 12X17, 08X17Т, 15Х25Т, 15X28 содержат 0,08-0,15 % С и 15-30 % Сг. Они уступают аустенитным сталям по всему комплексу механических свойств за исключением сопротивления коррозионному растрескиванию. После нагрева выше 1000-1100 °С эти стали охрупчиваются, что затрудняет сварку. Для частичного уменьшения хрупкости сварные соединения необходимо подвергать отжигу при 750-800 °С с ускоренным охлаждением, чтобы не допустить охрупчивание. После высокотемпературного нагрева ферритные стали подвержены межкристаллитной коррозии. Существенного улучшения стойкости ферритных сталей к местным видам коррозии добиваются путем применения современных методов очистки от атомов внедрения и серы. Стали мартенситного класса 20X13, 30X13, 40X13, 20Х17Н2, 95X18 в отожженном состоянии имеют удовлетворительную стойкость против коррозии, но их прочность невысока. Прочность увеличивается после закалки и отпуска. Закалку проводят с 1050-1100 °С для растворения карбида хрома. Максимальное сопротивление коррозии стали имеют после низкого отпуска (200-400 °С), пониженное, но тем не менее достаточно высокое после высокого отпуска (400-600 °С). Мартенситные стали используют для деталей и инструментов, подвергающихся воздействию слабоагрессивных сред: воды, влажного воздуха, разбавленных растворов кислот и солей. Азотсодержащие мартенситные стали типа 05Х16Н4АБ упрочняют закалкой с 1000 °С. Отпуск при 400 °С вызывает дисперсионное твердение вследствие выделения мелких и равномерно распределенных нитридов. В отличие от карбидов они выводят из раствора меньше хрома, поэтому сталь 05Х16Н4АБ при высокой прочности (ав = 1500 МПа; а0 2 = 1365 МПа) и пластичности (8 = 20 %) обладает высокой коррозионной стойкостью. Стали аустенитно-ферритного класса 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М6Т, 08Х18Г8Н2Т имеют практически равное содержание аустенита и феррита, которое обеспечивается закалкой с 1000-1 100 °С. Они дешевле аустенитных, прочнее их в 1,5-2 раза, менее склонны к коррозионному растрескиванию. Стали аустенитно-мартенситного класса 07Х16Н16, 09X15Н9Ю, 08Х17Н5МЗ по сравнению со сталями аустенитного класса имеют более высокую прочность, которая достигается сложной термической обработкой, включающей закалку для получения аустенита, обработку холодом при -70 °С для превращения аустенита в мартенсит и старения мартенсита при 350-500 °С. Обработка холодом может быть заменена пластическим деформированием, во время которого значительная часть аустенита превращается в мартенсит.
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 360 361 362 363 364 365 366... 642 643 644
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
