Технология термической обработки металлов с применением индукционного нагрева
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 30 31 32 33 34 35 36... 41 42 43
|
|
|
|
Рис. 5.1. Кинетическая диаграмма нагрева и охлаждения в процессе высокочастотной термической обработки: Aci — температура начала фазовых превращений; ",„ — температура закалки; точка б — начало охлаждения; точка в — окончание фазовых превращений; отрезок а—в — суммарное время аустенитизации порядка 0,5—0,6 с изменит получаемые результаты. Если, например, при отсутствии паузы требуется температура закалки 920—940°С, то при наличии паузы она может быть снижена до 890—920 °С Пауза практически неизбежна в технологическом процессе закалки. Особенно это касается слоев металла, удаленных от поверхности, где температура, близкая к закалочной, может сохраняться и в начальный период охлаждения (см. гл. 2). В некоторых случаях паузу создают искусственно для выравнивания температуры при нагреве сложной поверхности или для обеспечения завершения фазовых превращений в легированных сталях. Величина паузы зависит от частоты тока. Индукционный нагрев током радиочастоты применяют для получения небольших глубин закаленного слоя. Охлаждение начинается быстро (во избежание отвода тепла в сердцевину), и пауза между нагревом и охлаждением небольшая. Соответственно температура поверхности должна быть больше, чем при индукционном нагреве током средней частоты, при котором пауза может исчисляться 0,5—1 с. В производственных условиях измерение температуры на поверхности нагреваемого изделия представляет определенные трудности. Применение термопар практически исключено. Измерение оптическими приборами типа ОПИР дает погрешность из-за инерционности метода и влияния субъективных качеств человека. В настоящее время разработаны и выпускаются промышленностью фотоэлектрические пирометры, которые являются безынерционными и при быстром индукционном нагреве дают достаточно точные показания. Однако и измерение фотоэлектрическими пирометрами не всегда возможно. Следует отметить, что выпускаемые нашей промышленностью приборы требуют большую площадь визирования и при поверхностной закалке оказываются неприемлемыми. Фотоэлектрические пирометры, выпускаемые промышленностью, успешно могут быть использованы при непрерывно-последовательном способе термической обработки (отжиге, отпуске, нормализации), когда изделие выходит из индуктора, не подвергаясь искусственному охлаждению, и его температура сохраняется некоторое время близкой к максимальной. При поверхностной и объемной закалке необходимо, чтобы датчик температуры мог быть каким-то образом встроен в индуктор. Таким требованиям удовлетворяет новый тип фотоэлектрического пирометра — АПИР, диаметр визира ксгорого может составлять несколько миллиметров. При разработке технологии, когда возможно нарушение целостности детали, наиболее целесообразно применять платино-платинородиевые или хромель-алюмелевые термопары. Термопары могут быть зачеканены или приварены к поверхности изделия. При этом рекомендуется не приготовлять обычный спай термопары, а приваривать или заканчивать каждый электрод отдельно на расстоянии друг от друга 2—3 мм. Такой метод обеспечивает получение точных данных, в то время как при креплении к поверхности шарика спая погрешность измерения температуры может составлять 15-20 °С. При быстром нагреве показания термопар записываются на шлейфном осциллографе. При медленном нагреве можно применять и более инерционные записывающие приборы типа потенциометров. В технологических картах кроме температуры фиксируют передаваемую в изделие мощность, показания приборов, характеризующих электрический режим нагрева, и общее время нагрева. Температурный показатель является факультативным, так как нет надежного метода его контроля. В производственных условиях необходимо систематически контролировать основные параметры нагрева. Оператор или контролер должен следить за показаниями приборов, за состоянием закалочной аппаратуры. При выборе способа и системы охлаждения следует пользоваться рекомендациями гл. 2. Некоторые конкретные примеры приведены ниже. Контроль полученных результатов путем разрезки деталей и изучения глубины и качества закаленного слоя производится редко, так как это дорогостоящая и длительная операция. Периодичность такого контроля устанавливается технологической картой. 5.2. ПОВЕРХНОСТНАЯ ЗАКАЛКА КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ Коленчатые валы изготовляют из различных марок стали: 45, 50, 45Г2, 45ХН и др. , а также из высокопрочного перлитного чугуна. Выбор материала определяется главным образом необходимой конструктивной прочностью вала. Поверхностная закалка шеек не должна влиять на прочность вала в целом. Глубина закаленного слоя должна обеспечивать возможность снятия некоторого слоя при чистовой шлифовке и последующих перешлифовках во время ремонта. Обычно в технических условиях закладывается глубина слоя .3—5 мм в зависимости от типа вала. Для получения высокой износостойкости поверхностного слоя твердость должна быть высокой, и названные выше материалы позволяют ее получить. Однако в заводских условиях стремятся снизить температуру нагрева, смягчить условия охлаждения, чтобы предупредить появление трещин и коробление. Поэтому твердость поверхностей шеек на стальных валах обычно не превышает 52—54 НРС"; на чугунных валах такую твердость должна иметь металлическая основа, а усредненная с учетом влияния графита твердость при этом будет 47—48 НГСэ. Микроструктура закаленного слоя должна представлять собой: мелкоигольчатый мартенсит. Это не всегда достигается при разработке
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 30 31 32 33 34 35 36... 41 42 43
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
