Технология термической обработки металлов с применением индукционного нагрева
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 29 30 31 32 33 34 35... 41 42 43
|
|
|
|
пластичного слоя с большой степенью искажения кристаллической решетки, обладающего отличным контактом со слоем покрытия и не дающего последнему хрупко разрушаться под воздействием внешних нагрузок (например, при вдавливании индентора прибора твердости). На инструменте из сталей марок Х12М, Х12Ф1, Р6М5, имевшем после индукционной термической обработки твердость 63—65 НИСэ, плазменная обработка (время нагрева — три-четыре цикла по 15 с с промежуточным подстуживанием до 200 °С; плазмообразующий газ — аргон; вводимый материал — углерод и кремний; образующееся покрытие — слой карбида и окиси кремния толщиной 4,5 мкм) позволила повысить твердость поверхности до 67—69 ВДС,, износостойкость — в три-четыре раза, разгаро-стойкость — в четыре — шесть раз. В настоящее время разработаны, изготовлены и внедрены на ряде заводов страны высокоэффективные установки Для плазменного упрочнения изделий. Не вызывает сомнений, что технический прогресс приведет к появлению новых видов комбинированной термической обработки, поскольку обычные ее виды уже не обеспечивают все возрастающих требований к качеству многих изделий, необходимых сегодня различным отраслям промышленности. Очевидно также, что во всех будущих видах комбинированной термической обработки индукционный нагрев будет по-прежнему играть основную роль, так как его возможности весьма велики и далеко еще не исчерпаны. Глава 5. ПРАКТИКА ИНДУКЦИОННОЙ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ 5.1. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ПОСТРОЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИНДУКЦИОННОЙ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ Некоторые проблемы, связанные с технологией индукционной термической обработки, рассмотрены в других выпусках библиотечки. Здесь представляется уместным рассмотреть ряд вопросов, связанных с выбором температурно-временных режимов нагрева и охлаждения, методикой контроля процесса, методикой оценки и контроля качества деталей и др. Одновременный способ поверхностной закалки предусматривает нагрев и последующее охлаждение одновременно всей закаливаемой поверхности. Конструктивно индуктор может быть совмещен со спрейером, тогда нагрев и охлаждение будут проводиться без перемещения детали. При закалке деталей сложной формы может быть несколько участков закаливаемых поочередно одним и тем же способом. Конструкция индуктора определяется характером закаливаемой поверхности. Это может быть обычный кольцевой индуктор, если, например, надо закалить отдельные участки цилиндрического вала; может быть индуктор специальной конструкции, например при закалке по зубу и по впадине крупномодульных шестерен; могут быть разъемные индукторы, применяемые в станах для поверхностной закалки кулачковых валиков или шеек коленчатых валов, и т. п. Некоторые рекомендации по выбору элементов конструкции сложных индукторов даны в вып. 2 и 12. Температурный режим нагрева зависит от марки стали и интенсивности нагрева. Обычно в технических требованиях на поверхностную закалку той или иной детали формулируют данные по твердости и глубине закаленного слоя. Заданная твердость определяет выбор стали. Глубина закаленного слоя зависит в основном от выбранной частоты тока и скорости или времени нагрева. Эти параметры выбирают по графикам, приведенным в вып. 2. На основании найденного приблизительного значения времени нагрева можно установить необходимую температуру закаливаемой поверхности (табл. 5.1). Таблица 5.1. Температура нагрева некоторых сталей при поверхностной закалке током средней частоты Марка стали Предварительная термическая обработка Температура закалки * при печном нагреве, °С Температура закалки, "С, при суммарном времени аустеиитизации 10 с 3 с 1 с 35 Отжиг 840 -860В 880 -900 900 -940 940 -980 Нормализация 840 -860В 860 -880 880 -920 920 -960 45 Отжиг 810 -830В 850 -870 870 -910 910 -950 50 Нормализация 810 -830В 830 -850 850 -890 890 -930 Улучшение 810 -830В 810 -830 830 -870 870 -910 35Г2 Нормализация 840 -860М 880 -920 910 -950 950 -980 Улучшение 840 -860М 860 900 880 -940 920 -980 45Г2 Нормализация 820 -840М 840 -860 860 -900 900 -940 50Г Улучшение 820 -840М 800 -820 820 -850 850 -900 45Х Нормализация 830 -850М 880 -920 920 -960 940 -980 40ХМ Улучшение 830 -850М 840 -860 860 -900 880 -920 40ХН Нормализация 810 -830М 860 -880 900 -940 920 -960 45ХН Улучшение 810 -830М 820 -840 840 -880 860 -900 35ХГС Нормализация 880 -900М 920 -940 940 -980 960 -1000 40ХС Улучшение 880 -900М 880 -900 920 -960 940 -980 ШХ15 Отжиг 830 -850М 890 -930 920 -960 950 -1000 Улучшение 830 -850М 850 -870 880 -920 920 -960 * Принятые обозначения: В — охлаждение в воде; М — охлаждение в масле. Когда режим разработан, в технологическую карту записывают в качестве одного из показателей режима время нагрева. Однако в процессе разработки технологии общим временам нагрева пользоваться нельзя, так как кривая нарастания температуры зависит от многих частных факторов, специфических для конкретных установок. Наиболее объективным фактором является суммарное время пребывания стали в области температур выше критических точек — суммарное время аустеиитизации, которое слагается из времени нагрева, периода постоянной температуры и времени подстуживания (рис. 5.1). Действительно, если, например, нагреть поверхностный слой со скоростью в области фазовых превращений, равной 100 °С/с, до температуры 900 °С, то время пребывания стали в этой области составит 1,5 с. Пауза
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 29 30 31 32 33 34 35... 41 42 43
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
