Технология термической обработки металлов с применением индукционного нагрева
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 22 23 24 25 26 27 28... 41 42 43
|
|
|
|
вЙле превращения она, как правило, выше и"р. Последняя величина зависят от содержания углерода и легирующих элементов, возрастая с их уменьшением. Например, для стали 25 она близка к 600—650 °С/с, а для стали 45—к 300 °С/с. Подобные скорости теплоотвода при душевом методе охлаждения достигаются в центре пластин толщиной 5 и 8 мм соответственно. При других методах охлаждения такие скорости в центре пластин указанных размеров получить невозможно. Приведенные в табл. 4.1 результаты механических испытаний пластин из стали 25 и 45 показывают, что при правильном выборе условий Таблица 4.1. Механические свойства пластин из стали 25 и 45 после закалки и низкого отпуска с применением индукционного нагрева и интенсивного охлаждения Марка Температура, °С ПО..! 6s HRC, 26, мм стали закалки отпуска МПа % 25 1000 200 1750 1600 7 47 5 45 900 300 2000 1800 6,5 — 53 8 нагрева, охлаждения и размеров изделия можно получить упрочнение стали, не уступающее термомеханическому упрочнению. Чем меньше углерода в стали, чем менее она легирована, тем большее значение приобретают условия охлаждения для получения оптимального упрочнения, тем меньше размеры изделий, обеспечивающие его достижение. Если размер изделия превышает критический для данной стали, максимально возможное упрочнение не достигается [9]. В табл. 4.2 приведены критические скорости охлаждения в верхнем и нижнем температурных интервалах превращения, а также критические Таблица 4.2. Критические скорости охлаждения и критические размеры образцов из разных марок стали при индукционной закалке Марка v% 6 март Ом. р, стали "С/с, ие менее мм 20 1000 800 2,0—2.3 6,0—7,0 3,5—4,0 10,5—12.0. 25 650 500 2.8—3,2 8,5—9,5 4.8—5,2 14,5—15,5 35 500 300 3,3—4,0 10,0—12,0 6.0—6,5 18,0—19,5 45 300 150 5.0—5,5 15,0—16,5 8,5—9,0 25,5—27,01 У8 100 70 5,5—6,0 16.5—18.0 9.5—10,0 28,5—30.0 диаметры образцов, закаленных интенсивным водяным душем насквозь на мартенсит (£„арт) и до полумартенситной твердости (£3ак) для пяти марок углеродистой стали (среднего химического состава.). 'Таблица показывает, что применение индукционного нагрева и интенсивного душевого охлаждения позволяет получить значительную прокаливаемость даже в таких обычно некалящихся сталях, как стали 20 и 25. А в стали 45 прокаливаемость при этом возрастает более чем на 30 % по сравнению с про-каливаемостью, получаемой при охлаждении погружением в воду. °1 "цат'** в ta* u¿ ¿2 M u¿ i¿¿ 1L 12 16 f,m Рис. 4.5. Глубина закаленных слоев в зависимости от толщины б охлаждаемых водяным душем пластин из стали разных марок: о — глубина мартенситного слоя (6„арт); б— глубина слоя, закаленного до полумартенситной твердости (6зак); / — сталь 20; 2 — сталь 25; 3 — сталь 35; 4 — сталь 45 Из рис. 4.5 видно, что увеличение размера изделия сверх критического для любой данной марки стали приводит к резкому снижению глубины прокаливаемости, и тем более резкому, чем больше углерода в стали. Правда, в дальнейшем снижение глубины прокаливаемости постепенно замедляется, но в исследовавшемся диапазоне толщин изделий проявляется все же вполне отчетливо. Как уже отмечалось, увеличение прокаливаемости стали в результате применения индукционного нагрева н душевого охлаждения обусловлено увеличением скоростей теплоотвода как с поверхности, так и из внутренних слоев закаливаемого изделия. Из рис. 4.6 видно, что в изделиях любой формы ускорение охлаждения за счет применения душевого метода резко возрастает, и тем сильнее, чем меньше размер изделия, но даже для изделий сравнительно больших размеров (О = 40 мм; б = Ю мм) -оно может составлять 100—120 %. Однако было бы неверно утверждать, что интенсификация охлаждения при закалке душем после индукционного нагрева связана только с особенностями способа охлаждения. В настоящее время доказано, что свою лепту вносит и метод нагрева. В условиях скоростного индукционного нагрева, когда поверхность изделия находится в области высоких температур в сотни раз меньшее время, чем при печном нагреве, на ней образуется и существенно более тонкая окисная пленка. Благодаря этому удается ускорить охлаждение на 25—35 %. Эффект ускорения охлаждения наблюдается до скоростей нагрева в области температур аустенити-зации (от Ас\ до /мах), не превышающих 5 °С/с. Дальнейшее ускорение нагрева не приводит к ускорению охлаждения, что объясняется влиянием естественно получающейся паузы между концом нагрева и началом охлаждения, во время которой происходит окисление поверхности, не позволяющее повысить скорость последующего охлаждения изделия.
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 22 23 24 25 26 27 28... 41 42 43
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
