Технология термической обработки металлов с применением индукционного нагрева
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 21 22 23 24 25 26 27... 41 42 43
|
|
|
|
ц|ое значение приобретает прокаливаемость стали. Не учитывая этой характеристики стали, невозможно правильно выбрать режим нагрева того или иного изделия. Нередки случаи, когда сквозной индукционный нагрев применяют для изделий достаточно больших размеров из сталей с малой прокаливаемостью, при этом после закалки и отпуска изделия обтачивают с поверхности на сравнительно большую глубину. В итоге получается, что упрочненный слой металла идет на стружку. Кроме того, при термической обработке изделий больших диаметров или с большой толщиной стенок (больше критического диаметра или критической глубины закалки используемой стали) сквозной нагрев уменьшает глубину прокаливаемости. Это происходит потому, что при закалке после сквозного нагрева изделий больших размеров появляется дополнительный тепловой подпор, который снижает скорость охлаждения глубинных слоев металла и препятствует образованию в них мартенсита. Чем больше размер изделия, тем сильнее влияние теплового подпора, тем больше сопротивление охлаждению глубинных слоев металла. Однако наступает и такой момент, когда дальнейшее увеличение размера изделия перестает влиять на глубину закалки. Экспериментально установлено, что минимально достижимая глубина закаленного слоя (содержащего более 50 % мартенсита) при бесконечно большом диаметре заготовки (больше десяти критических диаметров), из стали малой прокаливаемости составляет 0,1 критического диаметра. Следовательно, сквозной нагрев под закалку заготовок большого диаметра или несквозной нагрев на глубину, много большую критической глубины прокаливаемости данной стали, нецелесообразен, во-первых, потому, что не обеспечивает предельно возможной прокаливаемости изделия, а во-вторых, потому, что часть затрачиваемой на нагрев энергии идет впустую и продолжительность нагрева и охлаждения бесполезно увеличивается. Под прокаливаемостью стали в настоящее время понимают способность ее воспринимать закалку на определенную глубину в зависимости от особенностей самой стали, а также от условий охлаждения. Если первый фактор хорошо известен и достаточно изучен, то роль второго фактора исследована еще слабо. Бесспорным является то, что с увеличением интенсивности охлаждения прокаливаемостьстали возрастает В,мм 28 24 20 1В водяной душ ^ . Масляный диш , &\ ь1 -ны Во ни т воде асл/, -дянт банна (чю Ванна і 5 10 20 30 50 100 2003005001000 2000 а^а-Ю'2, Вт/См2 °С) Рис. 4.3. Зависимость критических диаметров В образцов из стали 45 от охлаждающей способности различных сред и способов охлаждения: / — закалка насквозь на мартенсит (Омарт); 2 — закалка, обеспечивающая полумартенситную твердость в сердцевине (Озак) Рис. 4.4. Распределение твердости по сечению пластин различной толщины (2 й) из стали 45, закаленных после индукционного нагрева двусторонним водяным душем [а,к„=Ю5 Вт/(м2-°С)]: / 2о = 6мм;2 26 = 8 мм; З 26=10 мм 4 26 = -=12 мм 6 4 2 о 2 4 6 Расстояние от центра пластины, мм На рис. 4.3 показана зависимость критического диаметра образцов из стали марки 45 (среднего химического состава) от охлаждающей способности различных сред и способов охлаждения при закалке после индукционного нагрева. Из рисунка следует, что в результате интенсификации охлаждения возрастает как прокаливаемость на мартенсит, так и прокаливаемость, обеспечивающая так называемую полумартенситную твердость. Причем последняя возрастает особенно заметно. Ранее отмечалось, что применение индукционного нагрева в сочетании с интенсивным душевым охлаждением позволяет получить весьма высокую твердость на поверхности закаленной стали, близкую к максимально достижимой для стали любой марки. Одновременно установлено, что в этих условиях нагрева и охлаждения заметно возрастает протяженность зоны максимальной твердости. Как видно из рис. 4.4, в результате применения интенсивного двустороннего водяного душа на пластинах из стали" 45 толщиной до 8 мм удается получить по всему сечению мартенсит практически максимальной твердости, и даже в центре пластины толщиной 26=12 мм достигается твердость 650НУ, не получаемая ни при каких других видах термической обработки. Оба эти фактора свидетельствуют об исключительно большой роли подавления распада мартенсита в процессе его образования, о чем" говорилось выше. Подавление отпуска мартенсита при закалке и получение однородной твердости по сечению может быть достигнуто лишь в том случае, если размеры изделия позволяют в центре его получить скорости охлаждения, большие критической скорости закалки данной стали в интервале температур перлитного превращения (икр), и скорость охлаждения в мартенсит-ном интервале превращения, обеспечивающую подавление отпуска мартенсита в процессе его образования (и"р) [7]. Определяющее значение в обеспечении максимального упрочнения: имеет у"р: если фактическая скорость охлаждения центра изделия в нижнем интервале температур выше у£р, то в верхнем температурном иитер
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 21 22 23 24 25 26 27... 41 42 43
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
