Технология термической обработки металлов с применением индукционного нагрева
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 8 9 10 11 12 13 14... 41 42 43
|
|
|
|
таты дают отверстия щелевого типа, однако для изделий больших разме-рф нередко приходится пользоваться спрейерами соплового или дырчатого типа, где равномерность и одновременность начального охлаждения обеспечить трудно. Тем не менее, используя спрейер с индивидуальным и регулируемым подводом жидкости, можно и в этом случае получить хорошие результаты. Для максимального снижения деформаций и подводки длинномерных изделий необходимо, чтобы фронттеплоотвода был перпендикулярен коси изделий и равномерен во всех направлениях. Лучше всего этим требованиям отвечают спрейеры щелевого типа. Щели в них должны иметь переменную толщину: первые — минимальную (0,5—1,5 мм), а последние — максимальную (2,5—3,5 мм), а также переменный угол наклона: первые—наибольший (25—30°), последние — наименьший (45—60°). Во избежание попадания жидкости в индуктор при непрерывно-последовательной закалке необходимо устанавливать отсекающее или какое-либо иное приспособление в зазоре между индуктором и спрейером. Для правильного формирования каждой струи и создания заданного направления струй жидкости надо соблюдать определеииое соотношение диаметра отверстия и длины канала. Длина канала должна составлять не менее двух диаметров отверстия, а предпочтительнее не менее трех диаметров, т. е. при диаметре отверстий 2 мм толщина стенки спрейера должна быть равной 4—6 мм. Если такое соотношение не соблюдено, то направление струй жидкости будет беспорядочным и возможно неравномерное охлаждение поверхности. При падении сильных струй на поверхность изделия охлаждение может происходить неравномерно, так как в местах между точками удара струй оно осуществляется отраженной жидкостью с меньшей интенсивностью. Во избежание этого используют вращение детали. Если деталь вращать нельзя, то создают искусственное вращение жидкости, что достигается направлением струй не перпендикулярно к закаливаемой поверхности, а под углом к ней, т. е. соответствующим сверлением отверстий. Однако надо иметь в виду, что при этом снижается интенсивность душа. Кроме того, удовлетворительные результаты получаются только в том случае, если зазор между спрейером и поверхностью изделия везде одинаков. Если это условие не соблюдается, то появляются завихрения жидкости, вызывающие наравномерность охлаждения. Для повышения равномерности охлаждения при перпендикулярном падении струй жидкости желательно увеличить зазор между спрейером и охлаждаемой поверхностью. Тогда струи успевают расшириться и промежутки между ними уменьшаются. Это легко достигается, если спрейер отдален от индуктора. При одновременном способе поверхностной закалки спрейер чаще всего совмещен с индуктором и увеличение зазора недопустимо. В этом случае отверстия индуктора-спрейера можно сделать расширяющимися на выходе, т. е. конусными. Как уже говорилось, коэффициент полезного действия охлаждающей среды низок. Вода при поверхностной и объемной термической обработке с применением действующих охлаждающих систем нагревается на 1 — 2 °С. В настоящее время делаются попытки повысить эффективность водяного душа или потока. При объемной термической обработке в металлургическом производстве, где обрабатывается большая масса металла и расходуется много воды, это особенно важно. При непрерывно-последовательном методе термической обработки создаются камеры, которые увеличивают продолжительность контакта воды с охлаждаемой поверхностью, однако пока ие разработана какая-либо универсальная конструкция, которую можно было бы здесь рекомендовать. Снижению расхода воды способствует легко осуществляемое в практике непрерывно-последовательной закалки регулируемое душевое охлаждение [10]. При одновременном способе поверхностной закалки приходится мириться с низким использованием возможностей охлаждающей жидкости. Глава 3. ПОВЕРХНОСТНАЯ ЗАКАЛКА 3.1. ВЫБОР СТАЛИ Выбор марки стали для изделий, подвергающихся поверхностной закалке, определяется необходимостью получения высокой прочности и твердости поверхности при сохранении вязкой сердцевины. Твердость, близкую к максимально достижимой, можно получить при содержании углерода в стали около 0,6% (рис. 3.1). Дальнейшее повышение содержания углерода в стали, не давая существенного прироста твердости, снижает ее вязкость и пластичность как в незакалеи-ном, так и в закаленном состояниях. Поэтому содержание углерода для деталей машиностроения, работающих в сложных условиях нагружения, нежелательно иметь выше 0,6 %. Чаще всего ограничиваются применением стали с 0,45—0,50 % С. При содержании углерода в стали более 0,5 % могут появиться закалочные трещины. Снижение содержания углерода ниже 0,3—0,35 % также нецелесообразно, так как это приводит к снижению твердости закаленного слоя. Глубина закаленного слоя при поверхностной закалке сравнительно невелика: для деталей машиностроения, выполненных из простой углеродистой стали, она чаще всего не превышает 3—5 мм. В некоторых случаях к свойствам сердцеви Рис. 3.1. Твердость стали при различных вариантах закалки: / — при охлаждении в водяной ванне, аэкв = 4-103 Вт/(м2-°С); 2; 3 при охлаждении водяным душем, а8к" = = 105 Вт/(м2-°С); 4 — импульсная закалка; Н50 — твердость структуры, содержащей 50 % мартенсита 3*
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 8 9 10 11 12 13 14... 41 42 43
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
