Технологія конструкційних матеріалів
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 22 23 24 25 26 27 28... 187 188 189
|
|
|
|
Рис. І.ЗО. Схема листового прокатування порошків: / валки; 2 бункер; З перегородка; 4 порошок; 5 ролики; б спресована стрічка; 7 напрямна ні властивості підвищуються в кілька разів, а щільність досягає майже 100 %. Прокатування дає змогу діставати з порошкових металів і сплавів однорідні за щільністю вироби будь-якої довжини, порівняно великі за шириною та дуже малі за товщиною. 4. Шлікерне лиття дає можливість одержувати вироби великих розмірів і складної форми без застосування тиску. Технологія цього методу така. Порошкову шихту певного складу суспендують у рідкому середовищі до консистенції сметани, а потім заливають у пористу керамічну або гіпсову форму відповідного профілю і розмірів. З часом рідина виводиться із шихти крізь пори або вбирається матеріалом форми. При цьому частинки порошку механічно з'єднуються між собою і утворюють стійку за міцністю заготовку з пористістю ЗО... 60 %. Після такого "підсушування" її вилучають з форми, сушать і спікають. Для шлікерного лиття використовують тонкі порошки з частинками розміром 5... 10 мкм. Масова частка порошкової шихти в суспензіях становить 40...70 %. Рідиною для приготування суспензії є водно-спиртові розчини полівінілу, вода з добавками хлориду заліза, соляної кислоти тощо. 26. Спікання та додаткова обробка заготовок Для підвищення міцності відформовані з порошку заготовки піддають спіканню. Цю операцію здійснюють в печах електроопору або індукційних з нейтральним або захисним середовищем протягом 30...90 хв при температурі, що становить 2/3 від температури плавлення основного компонента. В процесі спікання відновлюються оксиди, розвиваються дифузійні явища, створюються нові контактні поверхні. Якщо потрібно підвищити точність розмірів і ущільнення поверхневого шару, то спечені деталі піддають калібруванню. Калібрування забезпечує надання деталям потрібних розмірів з точністю 6... 7 квалітетів, а також високої чистоти поверхні (7 клас шорсткості і вище). На рис. 1.31 наведено схему сумісного калібрування втулок за зовнішнім (матрицею 5) і внутрішнім (пуансоном 3) діаметрами. Незакріпле-ний (плаваючий) пуансон 3 фіксується оброблюваною втулкою 4 (І). При калібруванні (II) втулка 4 переміщується одночасно відносно матриці 5 і пуансона і, який у цей момент утримується в матриці оброблюваною втулкою 4 і опорною плитою 2. Втулка 4 проштовхується крізь вічко матриці //////IV Рис. 1.31. Схема калібрування втулки під дією верхнього пуансона б до наступної втулки 7, яка підлягає калібруванню. Після проштовхування першої втулки 4 (III) пуансон 3 утримується в матриці другою втулкою 7. При переміщенні опорної плити 2 на себе прокалібрована втулка 4 падає на підставку 1 (IV) і виштовхується із прес-форми при поверненні плити 2 у вихідне положення. Після цього цикли І...IV повторюються. Деформація поверхневого шару при калібруванні супроводжується також наклепом і ущільненням. Ступінь деформації матеріалу в поверхневому шарі визначається допуском на калібрування, який становить від 0,2...0,4 до 0,5... 1,6% від відповідного розміру. Спечені заготовки можна обробляти різанням точінням, фрезеруванням, свердлінням. Не слід застосовувати мастильно-охолодні рідини (МОР), які можуть проникати в пори і спричиняти внутрішню корозію матеріалу. Якщо вихід пор на поверхню потрібно зберегти (наприклад, для вкладишів підшипників), то спечені деталі слід обробляти добре загостреним різальним інструментом. Спечені деталі із сплавів на основі заліза, титану, нікелю та інших металів можна також піддавати різним видам термічної або хіміко-термічної обробки. Конструюючи вироби з порошків, не варто допускати значної різно-стінності, оскільки при великій усадці виріб може жолобитися; треба уникати виступів, пазів і отворів, розміщених перпендикулярно до напряму пресування, гострих кутів, а в місцях спряження елементів виробу типу фланець-циліндр передбачати заокруглення радіусом не менш як 0,25 мм; зовнішні та внутрішні різьби слід виконувати різанням; товщину стінок виробів передбачати не менше ніж 1 мм. Запитання і завдання для самоконтролю 1. У чому суть порошкової металургії? 2.Назвіть основні способи добування порошків. 3.Перелічіть основні способи формування виробів з порошкових матеріалів. У чому суть цих способів? 4.У чому суть і призначення спікання порошкових виробів?
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 22 23 24 25 26 27 28... 187 188 189
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
