Технологія конструкційних матеріалів
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 168 169 170 171 172 173 174... 187 188 189
|
|
|
|
Рис. VII.10. Схеми штампування пуансонами: а жорстким; б еластичним; / матриця; 2 ~ заготовка; 3 притискне кільце; 4 жорсткий пуансон; 5 обойма; б ~ еластичний (гумовий) пуансон формою, тобто з пуансоном і матрицею. Цей спосіб переробки пластмас застосовують для одержання козирків, стекол освітлювальних пристроїв, обтічників тощо. Тиск при штампуванні листових пластиків не перевищує 0,05... 1,00 МПа. Тому деталі штампів можна виготовляти не тільки з металів, а й з неметалів (текстоліту, деревношаруватих пластиків, деревини). Штампують термопласти в штампах з жорстким або еластичним пуансоном (рис. VII. 10). 5. Виробництво деталей з рідких полімерів Розглянуті способи переробки пластмас потребують для їх здійснення нагрівання і зовнішнього тиску. Це значно обмежує розміри та форму виготовлюваних деталей розмірами форм та потужністю пресів. Можливості застосування пластмас були набагато розширені після синтезу так званих самотверднучих смол. При звичайній температурі вони перебувають у рідкому стані і тверднуть при добавці отверджувача при незначному тиску або навіть без тиску. З таких смол найбільш поширені епоксидні та поліефірні смоли. Вони добре суміщаються з скловолокном (склотканиною), що сприяло створенню нової групи пластмас склопластиків. Деталі з склопластиків виготовляють контактним формуванням, вихровим напиленням, відцентровим литтям, намотуванням, пултрузією, прокатуванням, литтям без тиску. 1. Контактне формування здійснюють за допомогою дерев'яних, гіпсових, цементних, металевих форм. Така форма є негативною, тобто її робочі поверхні відповідають зовнішній поверхні виробу. На робочу поверхню форми спочатку наносять роздільний шар (нітролак, полівініловий спирт), а потім шар сполучника, частіше поліефірної смоли з добавкою отверджувача, які в результаті утворюють поліровану поверхню виробу. Після деякого витримування на цей шар укладають і прикочують гумовим валиком шар наповнювача (склотканини або скловати). Перед укладанням наступних шарів наповнювача нанесення сполучника повторюють. Кількість шарів наповнювача визначається потрібною товщиною готової деталі. Після витримування протягом 10... 12 год при кімнатній температурі сполучник затвердіває і виріб знімають з форми. Рис. VII.11. Схема автоклавного формування Для виготовлення серії великих виробів із склопластиків та інших волокнистих матеріалів застосовують автоклавне формування в спеціальному резервуарі автоклаві. Як приклад на рис. VII. 11 показано формування корпусу шлюпки. На форму 6 з каналами для відсмоктування повітря, виготовлену з деревини або іншого матеріалу, укладають шари наповнювача, просочені сполучником смолою (поліефірною, епоксидною, формальдегідною). Пластик 5 вкривають цу-лагою 4 (тонкою металевою оболонкою) з електрообігрівом. Зверху накидають гумовий чохол З, закріплюють його струбцинами 7 і по трубі 8 відсмоктують з-під нього повітря, внаслідок чого він обтискує заготовку. Щоб підвищити тиск формування, форму на візку 9 вкочують в автоклав 2, куди по трубі 1 нагнітають нагріте повітря, пару або воду під тиском 1 ...2 МПа. Після відповідного витримування візок викочують назовні і затверділий виріб знімають з форми. 2. Вихровим напиленням скловолокно рубається спеціальним пристроєм і потоком повітря подається шлангом на поверхню перфорованої форми. Одночасно пульверизатором наноситься сполучник поліефірна смола з добавкою отверджувача. Сполучник та наповнювач змішуються на поверхні форми та частково перед нею в повітрі. Після відповідного витримування затверділий виріб знімають з форми. 3.Відцентровим литтям одержують порожнисті вироби у вигляді тіл обертання завтовшки до 15 мм, діаметром до 1 м, заввишки 3 м, а також труби з товщиною стінки 5...7 мм, діаметром 75... 120 мм і завдовжки 6 м. Для цього в циліндричну обертову форму завантажують скловолокнистий наповнювач та сполучник. Форма має нагрівальні пристрої. Одержувані цим способом вироби мають гладенькі зовнішні та внутрішні поверхні. 4.Намотуванням одержують склопластикові труби, баки, навіть невеликі цистерни. Намотування буває мокре і сухе. При мокрому намотуванні (рис. VII. 12) склоджгут змотується з бобін 7, просочується сполучником у ванні 2, проходить між відтискними валиками 3 і намотується на оправку 4. При сухому намотуванні тиск просочується під тиском після намотування. Існують різні схеми намотування. Найбільш поширені спіральна і поздовжньо-поперечна. Спіральна здійснюється при обертанні оправки і зворотно-поступальному русі каретки. При поздовжньо-поперечному намотуванні склоджгут за допомогою спеціального пристрою укладається на оправ
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 168 169 170 171 172 173 174... 187 188 189
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
