Технологія конструкційних матеріалів
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 10 11 12 13 14 15 16... 187 188 189
|
|
|
|
Із методів позапічного рафінування сталі найчастіше застосовують обробку у вакуумі й рідкими синтетичними шлаками. 1. Вакуумну обробку застосовують для зменшення вмісту в сталі розчинених газів (02, Н2, И2). При цьому завдяки інтенсивному перемішуванню металу бульбашками газів, що виділяються, видаляються внаслідок флотації частини неметалевих домішок, які "прилипають" до бульбашок газів, виносяться ними наверх у шлак. Вакуумна обробка дає змогу в 3...5 разів зменшити вміст газів і в 2... З рази неметалевих домішок у сталі, що сприяють підвищенню її міцності й пластичності. Найпоширеніші такі способи обробки сталі вакуумом: а)ківш з металом розміщують у вакуумній камері з залишковим тиском 250...650 Па і витримують у ній 10... 15 хв. Для прискорення процесу вакуумування сталь перемішують інертним газом; б)сталь вакуумують при переливанні з ковша у ківш або з ковша у виливницю, тобто обробляють вакуумом струмінь металу; в)сталь вакуумують окремими дозами. Для цього вакуумну камеру З (рис. 1.12, а) опускають (або ківш 1 підіймають) так, щоб патрубок 2 занурився в метал. Під дією вакууму метал засмоктується у вакуумну камеру, витримується деякий час і знову виливається у ківш 1. Ця операція повторюється стільки разів, скільки потрібно для завершення вакуумування; г)більш продуктивним є циркуляційне вакуумування. Два патрубки 2 (рис. 1.12, б) вакуумної камери 3 занурюють у метал і він піднімається в камеру. Крізь один із патрубків подають інертний газ (аргон), внаслідок чого метал спрямовується по ньому в камеру, а по другому стікає в ківш, циркулюючи таким чином через установку. 2. Обробка сталі синтетичним шлаком. Спочатку в розливний ківш заливають рідкий шлак (близько 45 % СаО, 40 % А1203, 10 % 8Ю2, 5 % N^0) кількістю 3...5 % від маси рідкої сталі. Потім з якомога більшої висоти потужним струменем випускають виплавлену сталь. Унаслідок інтенсивного перемішування сталі й шлаку поверхня їх взаємодії збільшується в сотні разів порівняно з тією, що була в печі. Тому процеси рафінування значно прискорюються, і для їх перебігу потрібно не 1,5...2 год, як звичайно в печі, а приблизно стільки, скільки на випуск плавки. Рафінована синтетичним шлаком сталь відрізняється малим Рис. 1.12. Схеми установок для вакуумування сталі: а дозами; б циркуляційне До вакуумного 1 1 14 3 Аг вмістом кисню, сірки і неметалевих домішок, що забезпечує її високу пластичність і ударну в'язкість. До рафінувальних переплавок належать: електрошлакова, вакуумно-дугова, плазмоводугова, електронно-променева. 3.Електрошлакову переплавку (ЕШП) виконують так. Сталь для переплавки надходить в установку у вигляді електрода 6 (рис. 1.13, л). Розплавлений шлак 5 (суміш 60...65 % СаР, 25...30 % А1203, СаО та інші добавки) має великий електроопір, тому при проходженні електричного струму в ньому генерується теплота, достатня для розплавлення електрода. Краплі металу проходять крізь шар шлаку 5, збираються у ванні 4, затвер-дівають в охолоджуваному водою кристалізаторі 2 і утворюють зливок 3. При цьому кристалізація металу проходить послідовно і спрямована вверх, що сприяє видаленню неметалевих домішок і бульбашок газу, а отже, створенню щільної і однорідної структури зливка. В кінці переплавки піддон 1 опускають і затверділий зливок витягують із каталізатора. Сучасні установки ЕШП дають змогу виготовляти зливки різного перерізу масою до 40 т. 4.Вакуумно-дугову переплавку (ВДП) проводять у вакуумних дугових печах з електродом б, що переплавляється (рис. 1.13,6), при цьому зливок З утворюється, як і при ЕШП, в охолоджуваному водою кристалізаторі 2. У корпусі 7 печі підтримується вакуум близько 1,5 Па, що сприяє якісному очищенню металу від газів, а спрямована кристалізація забезпечує видалення неметалевих домішок, утворення щільної структури і виключає утворення усадочної раковини. Місткість печей для ВДП досягає 60 т. 5.Плазмоводугову переплавку (ПДП) застосовують для добування сталі й сплавів особливо високої чистоти. Джерелом теплоти в установці є плазмова дуга з температурою 10 000... 15 000 °С (рис. 1.13, в). Вихідний мате а• бвг Рис. 1.13. Схеми рафінувальних переплавок: а електрошлакової; 6 вакуумно-дугової; в плазмоводугової; г електронно-променевої; 1 охолоджуваний водою піддон; 2 кристалізатор; З зливок; 4 металева ванна; 5 розплавлений шлак; 6 заготовка (електрод), що переплавляється; 7 вакуумна камера; 8 плазмотрон; 9 електронна гармата; 10 пристрій для витягання зливка
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 10 11 12 13 14 15 16... 187 188 189
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
