Материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 83 84 85 86 87 88 89... 168 169 170
|
|
|
|
-алюминий задерживает диффузионные процессы; для получения более однородного аустенита необходимо увеличение выдержки примерно в 1,5 раза; -склонность к росту зерна аустенита при незначительном перегреве; в связи с этим необходим строгий контроль температуры нагрева. После улучшения детали из стали 38Х2МЮА обрабатывают на металлорежущих станках, а. затем шлифую их рабочие поверхности. Детали сложной конфигурации и высокой точности рекомендуется перед шлифованием подвергать стабилизирующему отпуску при температуре 600-650 С для снятия внутренних напряжений, возникающих после обработки резанием. При азотировании применяют два режима: -одноступенчатый, когда весь процесс осуществляется при постоянной температуре; -двухступенчатый, когда температура повышается в процессе азотирования. Одноступенчатый режим осуществляется при 500-520 °С и характеризуется наиболее высокой твёрдостью азотированного слоя, однако процесс отличается большой продолжительностью (для получения слоя 0,5 мм требуется примерно 40 часов). При двухступенчатом режиме создаются наиболее . благоприятные условия для насыщения поверхностного слоя азотом. На первой ступени (500-520°С) диффузия азота протекает слабо, получается неглубокий, но хорошо насыщенный азотом слой. На второй ступени (550-570 °С) диффузия азота протекает более интенсивно, толщина слоя быстро увеличивается, но твёрдость его несколько снижается (см. рис. 60). После азотирования детали охлаждают до 300-350 °С вместе с печью в потоке аммиака. Так как необходимая высокая твёрдость получается сразу после азотирования, последующей закалки не требуется. 5.5. Конструкционные стали специального назначения К этим сталям относятся высокопрочные, коррозионно-стойкие, износостойкие, подшипниковые, судостроительные, хладостойкие и др. Ниже будут рассмотрены только высокопрочные и коррозионно-стойкие стали. Высокопрочные стали. Высокопрочными называются стали, обладающие пределом прочности более 1500 МПа. Углеродистые стали (содержащие 0,3-0,4 %С) после закалки и низкого отпуска имеют предел прочности 1700-2000 МПа. Упрочнение за счёт повышения содержания углерода рационально только до 0,4 %, так как увеличение содержания углерода повышает порог хрупкости. При ав 2000 МПа разрушение становится почти полностью хрупким. Поэтому
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 83 84 85 86 87 88 89... 168 169 170
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
