Электротермическое оборудование
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 216 217 218 219 220 221 222... 414 415 416
|
|
|
|
6-4] Расчет индукционных канальных печей 219 В качестве футеровки индукционных единиц при плавке латуней в печах ИЛК применяют сухую массу с содержанием до 98% кварцита. При набивке применяют медные шаблоны каналов, которые при пуске печи расплавляются. В среднем стойкость футеровки составляет от 6 до 12 мес в зависимости от марки выплавляемой латуни и температуры перегрева. Время на перефутеровку, сушку и спекание, составляет от 2 до 5 сут. Футеровку индукционных единиц для плавки меди выполняют увлажненной высокоглиноземистой массой с содержанием до 75% А1203. Стойкость футеровки 1 год и более. При набивке применяют либо деревянные шаблоны каналов, которые затем выжигают, либо разборные металлические, которые затем извлекают. Время на перефутеровку, сушку и спекание печей типов ИЛК-6, ИЛК-16 для плавки меди составляет около 2—2,5 мес. Замена вышедшей из строя индукционной единицы на работающей печи новой, заранее подготовленной, осуществляется в течение 3—4 ч. В печах ИАК имеет место "зарастание" каналов вследствие оседания окиси алюминия и взаимодействия расплава с футеровкой, поэтому они снабжаются единицей с отъемной нижней частью. Это дает возможность оперативно заменять горизонтальный канал, который не чистят во время работы печи и в нем поэтому скапливаются окислы алюминия при чистке вертикальных каналов. Каналы делают прямолинейными, преимущественно круглого сечения. Чистка каналов, как правило, механизирована и производится при наличии в печи остаточного количества расплава. Футеровка индукционных единиц для плавки алюминия и его сплавов в печах ИАК выполняется из увлажненной шамотно-кварцитной массы. Стойкость футеровки составляет 1500—3000 плавок, или 1—2 года. Футеровка может быть выполнена также из жароупорного бетона на жидком стекле с тонкомолотым магнезитом и шамотным заполнителем. Срок службы такой футеровки не уступает сроку службы футеровки, выполненной из шамотно-кварцитной массы. При набивке используются разборные металлические шаблоны, которые затем извлекаются. Время на футеровку, сушку и спекание составляет от 1 до 1,5 мес при шамотно-кварцитной массе и 2—3 недели при бетонной футеровке. В практике предпочтение отдается бетону. Футеровка единиц миксероз ИАКР выполняется из синтетической слюды (калиевый фторфлогопит). Срок службы такой футеровки при непрерывной работе достигает 1200 ч. Футеровку индукционных единиц в печах ИЦК выполняют из увлажненной шамотной массы или жароупорного бетона на жидком стекле с тонкомолотым магнезитом и шамотным заполнителем. Стойкость футеровки 3—5 лет. Пусковой период печей, включая футеровку, сушку и спекание, длится при бетонной футеровке до 3 недель, при шамотной массе-—от 1 до 1,5 мес. В качестве футеровки индукционных единиц ИЧКМ и ИЧКР используют высокоглиноземистую или корундовую массу с содержанием до 95% А120з. Срок службы футеровки до 6 мес. Пусковой период печей, включая футеровку, сушку и спекание, длится от 1 до 2 мес. в зависимости от типоразмера печи [6-9]. Токоподвод к печам и миксерам осуществляется гибкими кабелями, в некоторых случаях водоохлаждае-мыми. Загрузка печей производится сверху через проемы, перекрываемые футерованными крышками, снабженными механизмами открывания. Слив металла в конструкциях шахтного типа производится через сливной носок поворотом печи с помощью гидравлического механизма вокруг оси, находящейся под носком. В конструкциях барабанного типа слив металла производится через летку, находящуюся на торцевой стенке, а поворот печи осуществляется цевочным, зубчатым или цепным механизмами. Ось летки совпадает с осью вращения печи. Печи ИЛК изготовляются в правом и левом исполнениях. Миксеры ИЛКМ снабжены раздаточной коробкой со стопорными приспособлениями для непрерывной или дозированной выдачи металла в кристаллизатор литейной машины. У некоторых миксеров раздаточные коробки имеют обогрев карборундовыми нагревателями. Количество стопоров в раздаточной коробке от 1 до 3. Таким образом, одновременно можно вести отливку в 1, 2 и 3 ручья. Миксеры изготовляются в правом и левом исполнениях. В миксерах раздаточных ИАКР разливка металла производится по методу электромагнитного насоса. Они рассчитаны на работу в комплекте с плавильными печами и литейными машинами. Наличие в этих конструкциях управляемого электромагнитного перемешивания позволяет проводить в них рафинирование и модифицирование алюминия жидкими или порошкообразными флюсами. Для передачи расплава из ванны электропечи в приемник (желоб) литейной машины служит металло-провод, состоящий из асботермосиликатной и углегра-фитовой труб, закрепленных в металлической стойке. Скорость раздачи металла составляет от 0,3 до 5 кг/с. В печах ИЦК разливка цинка производится с помощью электромагнитных насосов или механизированных разливочных ложек. Как правило, печи ИЦК работают в комплекте с разливочными машинами карусельного или ленточного типа, которые обеспечивают непрерывный или полунепрерывный процесс разливки. Миксеры серии ИЧКМ могут работать в комплекте с вагранками или индукционными тигельными, или дуговыми печами. Миксеры раздаточные ИЧКР работают в комплексе с литейными машинами и литейными конвейерами. В миксерах емкостью 0,4; 0,6 т выдача металла производится путем наклона; в миксерах емкостью 2,5 т предусмотрена выдача чугуна непосредственно в литейные формы с помощью пневматической дозирующей системы. В миксерах емкостью 6 т предусмотрена электромагнитная раздача металла. 6-4. РАСЧЕТ ИНДУКЦИОННЫХ КАНАЛЬНЫХ ПЕЧЕЙ Исходными данными для расчета являются: назначение печи; данные расплавляемого металла; емкость печи; время расплавления или производительность при заданном температурном режиме. Если печь оснащается типовыми унифицированными единицами, параметры которых определены, то достаточно выполнить тепловой расчет печи, определить КПД, удельный расход электроэнергии и производительность. При разработке новой индукционной единицы расчет ее параметров проводят в два этапа. Первый этап — предварительный расчет для определения основных геометрических размеров системы "индуктор — канал". Второй этап — поверочный расчет для определения всех основных электрических параметров печи. Критерием правильности расчета служит совпадение значений
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 216 217 218 219 220 221 222... 414 415 416
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
