Пламенная поверхностная закалка в машиностроении
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 48 49 50 51 52 53 54
|
|
|
|
ших теплотворных способностей светильного газа и ацетилена равно в среднем 1:2,8,. то данным удельным расходам светильного газа отвечают удельные расходы ацетилена 0,43—0,57 л/см2. Отсюда следует, что табл. 19 дает значения режимов, пригодных для получения сравнительно небольшой глубины закаленного слоя (1 — 1,5 мм). Примером применения кольцевого комбинированного способа является закалка штока компрессора диаметром 100 мм, изготовленного из стали 45 [27]. По техническим условиям глубина закалки была задана в пределах 2—3 мм при твердости поверхности 52—60 РХ. При закалке шток был закреплен в центрах токарного станка и вращался со скоростью 80 об/мин. Кольцевая горелка КГ-100 конструкции ВНИИАВТОГЕН имела 41 сопло диаметром 1 мм, а разбрызгиватель, укрепленный 1а расстоянии 15 мм от горелки, имел 52 сопла такого же диа-яетра. В процессе работы расход ацетилена был равен 6,0 м31час, 1 расход кислорода — 7,1 мъ/час. Время предварительного по-югрева начального участка при неподвижной горелке равнялось 15 сек. , после чего горелка приводилась в движение. Горелка перемещалась параллельно оси штока со скоростью 80—85 мм/мин. Для1 данного случая закалки линейный расход ацетилена был равен 181,5 л/чассм, а его удельный расход — 0,375—0,4 л/см2, при этом удельный расход воды составлял 0,03—0,032 л/см2. Полученный закаленный слой имел характеристики, удовлетворяющие техническим условиям. Другим примером является закалка валика диаметром 46 мм излетали 11600.0 (сталь 45) на твердость 55±5 РХ на универсальной машине КПУ [32]. Закалка производилась кольцевой горелкой с внутренним диаметром 56 мм и шириной щели 0,3 мм. Разбрызгиватель горелки имел 120 сопел диаметром 1 мм. Расстояние между газовыми и водяными соплами равнялось 16 мм, а при закалке расстояние между пламенем и струями воды было равно 28 мм. Закалка велась при расходе ацетилена 6480 л/час, кислорода — 7920 л/час, воды — 876 л/час. Скорость перемещения горелки равнялась 300 мм/мин. При линейном расходе ацетилена 450 л/час. см, его удельном расходе 0,25 л/см2 и удельном расходе воды 0,034 л/см2 получена глубина закалки, равная 4,5 мм (по-видимому, определена по всей зоне термического влияния). Удельные расходы ацетилена для обоих приведенных примеров значительно ниже, чем указанные в табл. 18. Это может быть объяснено тем, что закалка деталей велась с предварительным подогревом начального участка, что позволило вести процесс с эольшей скоростью перемещения горелки. Технологические параметры процесса для комбинированного спирального способа закалки такие же, как и для непрерывно. последовательного. Они только дополняются определением про дольной скорости перемещения горелки, которую выбирают такой, чтобы за один оборот вала горелка проходила расстояние, равное ширине мундштука. Поскольку при этом образуется отпущенная спиральная полоса, то одним из приемов ее уменьшения является введение сопутствующего бокового охлаждения путем подачи воды на соседний, ранее закаленный участок. Поскольку наличие закаленного и затем отпущенного участка в случае закалки высокоуглеродистых и марганцовистых сталей, а также чугунов может вызвать трещины, то спиральный комбинированный способ имеет ограниченное применение. 7. ЗАКАЛКА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ГОРЕЛОК НОВОГО ТИПА В предыдущих разделах были рассмотрены расчетные и технологические параметры четырех основных способов закалки применительно к газокислородным горелкам. Поскольку вопрос применения той или иной горелки решается, исходя из технико-экономических показателей, то ниже для каждой из них приведены данные о затрате газов и времени на закалку единицы поверхности изделия. При этом для получения сравнимых результатов для газов приняты цены с учетом транспортных расходов, действительных для предприятий г. Москвы. Кроме этого, сравне-' ние проводится для однотипных деталей и одинаковой глубины закаленного слоя. Поскольку такие сопоставления в иностранной технической литературе [42] давались без учета получаемой глубины закалки, то приводимые ниже примерв1 взяты главным образом на основе опыта ВНИИАВТОГЕН. Показатели применения газовоздушных горелок Технико-экономические показатели газовоздушных горелок устанавливались путем закалки рабочих поверхностей коромысел клапанов автомобильных двигателей (см. фиг. 1) из стали 45. По техническим условиям глубина закалки должна быть не менее 2 мм, а твердость поверхности в пределах 56—62 РХ. Рабочий участок коромысла имел площадь 1,6 см2 и толщину стенки в среднем 10 мм. Предварительно проводилась закалка стационарным способом ацетилено-кислородной сварочной горелкой с расходом ацетилена 400 л/час. При этом время нагрева до температуры закалки (850°) равнялось 6 сек. Одновременный нагрев рабочих участков трех коромысел газовоздушной щелевой горелкой (аналогичной изображенной на фиг. 166) с расходом городского газа ИЗО л/час длился 32 сек. В случае применения городского газа с кислородом (см. горелку на фиг. 15а) при расходе городского газа 5,5 м3/час одновременный нагрев рабочих участков семи коромысел до температуры закалки длился 6,4 сек. При таких условиях
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 48 49 50 51 52 53 54
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
