Пламенная поверхностная закалка в машиностроении
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 38 39 40 41 42 43 44... 52 53 54
|
|
|
|
грена и время охлаждения. В качестве расчетных параметров принимаются часовой удельный расход газа (л/час-см2), время нагрева (сек.), интенсивность подачи воды (л/мин-см2) и время охлаждения (сек.). При закалке непрерывно-последовательным и комбинированным способами дополнительными технологическими параметрами являются скорость движения горелки или изделия (мм/мин) II расстояние между зоной нагрева и зоной охлаждения. Расчетными параметрами являются линейный расход горючего газа (л/час-см), линейный расход охлаждающей среды (л/мин-см) и скорость перемещения горелки или изделия (мм/мин). В приводимых ниже данных расчетные параметры определяются для каждого способа закалки в зависимости от требуемой глубины закаленного слоя. Для сравнения этих данных необходимо уточнить понятие "глубина закаленного слоя", под которой в дальнейшем подразумевается расстояние от поверхности до такой точки, где структура состоит из 50% троостита и 50% мартенсита. 3. ЗАКАЛКА ДЕТАЛЕЙ СТАЦИОНАРНЫМ СПОСОБОМ В отличие от других способов ППЗ закалка стационарным способом требует значительного одновременного расхода газов и поэтому имеет наименьшую область применения и распространяется главным образом на мелкие изделия. Этот способ ППЗ мало освещен в зарубежной литературе и для него отсутствуют сколько-нибудь обобщенные данные. Теория распространения тепла в приложении к стационарному нагреву стержней равномерно-распределенным источником, данная в работе Рыкалина Н. Н. и Шоршорова М. X. [34], является в настоящее время единственной основой для расчета температурного поля при стационарном способе закалки. Краткие данные о зависимости между удельным часовым расходом ацетилена (л/час.см2), толщиной изделия (мм) и временем (сек.), необходимыми для достижения температуры поверхности, равной 900э, приведены в табл. 9. Таблица 9 Зависимость между удельным часовым расходом ацетилена, толщиной изделия и временем для нагрева поверхности изделия до 900° Удельный часовой расход ацетилена, Время нагрева (сек.) поверхности до 900° при толщине изделия (мм) Л{час. см1 20 40 60 80 120 40 60 72 78 82 88 60 30 40 44 47 51 100 13 21 24 26 29 80 При данных условиях нагрева образующееся температурное поле достаточно для закалки на глубину 2,0—3,0 мм. Соответствующие условия охлаждения определяются, исходя из интенсивности охлаждения водой, применяемой равной 0,3—0,6 л/мин-см2, а длительность охлаждения принимается равной времени нагрева. Данные условия закалки распространимы на среднеуглероди-стую сталь с содержанием углерода 0,35—0,7%. Часовые удельные расходы ацетилена (л/час.см2), приведенные в табл. 9, характеризуют интенсивность теплового потока горелки относительно закаливаемой поверхности. Для сравнения с показателями других способов ППЗ в табл. 10 приводятся значения удельных расходов ацетилена (л/см2), подсчитанные с учетом часовых удельных расходов и времени нагрева поверхности до 900°. Таблица 10 Часовой удельный расход ацетилена и удельный расход ацетилена, необходимый для нагрева поверхности до 900° при различной толщине изделия Удельный часовой расход а це Удельный расход ацетилена (л'/см-). необходимый для нагрева поверхности до 900°, при толщине изделия (мм) л/час. см' 20 | 40 50 80 120 40 0,67 0,8 0,87 0,91 0,98 60 0,5 0,67 0,73 0,785 0,85 100 0,36 0,58 0,67 0,72 0,80 Из данных табл. 10 следует, что в достаточно большом диапазоне толщин в качестве расчетной величины удельного расхода ацетилена можно принимать величину, равную 0,7 л/см2, и, задаваясь величиной удельного часового расхода, определять время нагрева поверхности. При необходимости получения большей глубины закалки величину удельного расхода ацетилена принимают равной 1,0—1,3 л/см2. В качестве примера приведем технологию закалки зубьев фрезы камнерезной машины [27]. Фреза камнерезной машины из стали 50 имела 44 зуба с модулем 30 мм при толщине диска 26 мм. Для закалки была использована горелка, мундштук которой имел 19 газовых сопел диаметром 0,8 мм, просверленных под углом 25° в сторону ножки закаливаемого зуба. В мундштуке имелось также 17 сопел диаметром 0,8 мм для подачи воды. Для лучшего прогрева ножки зуба 12 газовых сопел были просверлены с шагом 2,5 мм, а остальные с шагом 3 мм. В наконечнике горелки ацетилен и кислород смешивались в смесительной камере, имеющей диаметр канала 3,5 мм при диаметре инжекторного сопла 1,2 мм. 6 Заказ 583.81
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 38 39 40 41 42 43 44... 52 53 54
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
