Пламенная поверхностная закалка в машиностроении
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 7 8 9 10 11 12 13... 52 53 54
|
|
|
|
ме того, для шестерен очень большого диаметра со средним давлением на зуб. Детали из обычных углеродистых сталей небольших размеров или с тонкими поперечными сечениями для пламенной закалки непригодны, так как здесь имеется опасность сквозной закалки. Эти ограничения, которые мешают более широкому применению пламенной поверхностной закалки, дали повод для разработки особой марки стали для пламенной поверхностной закалки — стали с ограниченной прокаливаемостыо. В настоящее время такая*5 сталь получена. Она имеет повышенное содержание углерода (С = 0,75—0,9%) при незначительном содержании марганца (М„= 0,2—0,3%) и кремния (Si = 0,1—0,2%). Эта сталь, известная в Германии под маркой RBH, благодаря высокому содержанию углерода закаливается при особенно низких температурах (750—780°) и имеет прокаличаемость, не превышающую 2,0 мм. Уменьшению прокаливаемости способствует незначительное содержание нормальных примесей в этой стали и низкая температура ее закалки. Применение этой ограниченно закаливаемой стали, по сообщению Н. Грёнегресса [2, 5], дало возможность в Германии применять пламенную закалку деталей таких форм и размеров, которые раньше вследствие их небольших поперечных сечений могли обрабатываться только индукционной закалкой или цементацией. Использование этой стали позволило, например, впервые применить пламенную поверхностную закалку валов швейных машин всех видов диаметром менее 20 мм, деталей холодильников, а также внутреннюю закалку небольших отверстий. Для деталей машин, работающих под большими нагрузками, требуются стали с высокой прочностью на разрыв и большой ударной вязкостью. Удовлетворительные результаты в этом случае дают только специальные стали, получаемые введением в обычные стали соответствующих легирующих элементов. Наиболее употребительными легирующими элементами являются хром, марганец и молибден. Они значительно увеличивают способность стали к закалке на большую глубину. Если в простых углеродистых сталях . максимальная глубина закалки составляет примерно 4 мм, то в легированных сталях она доходит до 20—30 мм. Твердость легированных сталей после поверхностной закалки в основном зависит также от содержания углерода и лишь в небольшой степени — от содержания легирующих элементов. Марганцовистые и кремнемарганцовистые стали применяются для деталей с большими поперечными сечениями, которые должны подвергаться улучшению с целью получения большей прочности сердцевины. Сталь 35СГ может быть пригодной для шестерен малого модуля, подвергаемых газопламенной закалке способом быстрого вращения. Хромистые, хромомарганцевые и хромомолибдеиовые стали применяются для высоконагруженных деталей, работающих при вибрационных и ударных нагрузках. В ФРГ для изготовления мелкомодульных шестерен, подвергающихся пламенной закалке способом быстрого вращения, получила распространение высокоуглеродистая хромомолибденова-надиевая конструкционная сталь марки СУ582 следующего химического состава:. 0,6% С, 1,0% Сг, 0,1% V и 0,1% Мо. Из-за высокой механической прочности эта сталь, предварительно отожжен, ая, может обрабатываться только твердосплавными инструмен 1м и. Закалка стали СУ582 производится с 840—850' охлаждением в масле. После отпуска при температуре 170—210° в течение 1 часа эта сталь обладает поверхностной твердостью не ниже 58 КС при вполне удовлетворительной ударной вязкости сердцевины. С точки зрения отношения к закалке стальное литье сравнимо с машиностроительными сталями по ГОСТ 1050—57. Хорошие результаты могут получаться только тогда, когда с поверхности детали, подвергаемой пламенной поверхностной закалке, предварительно механической обработкой удален обезуг-лероженный слой. Для слабо нагруженных шестерен, крановых колес, тормозных колодок, цепных колес и звеньев цепей и других деталей может в значительной мере применяться стальное литье, подвергнутое пламенной поверхностной закалке. Для высоконагруженных деталей можно применять литье с повышенным содержанием марганца или с хромом и ванадием. Легированный металл следует применять в зависимости от поперечного сечения детали и возникающих напряжений. Литые детали из серого и ковкого чугунов также можно подвергать пламенной поверхностной закалке. Хорошие результаты по твердости (до 550 НВ) и микроструктуре дает закалка перлитного чугуна первого класса. Твердость же закаленного чугуна с малым содержанием связанного углерода при 20—25% феррита не превышает 350— 400 НВ. Графит в чугуне должен быть как можно мельче и наиболее равномерно распределен; грубые графитовые включения уменьшают как общую прочность чугуна, так и его износостойкость. Для получения чугуна такой структуры общее содержание углерода в нем не должно превышать 3,0, а кремния — 2,0%. Хорошие результаты после пламенной поверхностной закалки показывает чугун со сфероидальным графитом. Если для стали химический анализ не позволяет сделать надежный вывод об отношении ее к закалке, то в отношении чугуна это положение справедливо в еще большей степени. В связи с этим каждый сорт чугуна должен перед пламенной закалкой подвергаться проверке на прокаливаемость. Чугун нуждается в тщательном испытании, так как некоторые его сорта имеют плохую теплопроводность, и поэтому достигаемая глубина закалки остается слишком малой. Другие его сорта при неподходящем распределении графита склонны к "разрыхлению" структуры и их тРудно безупречно закалить.
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 7 8 9 10 11 12 13... 52 53 54
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
