Упрочнение деталей машин поверхностной закалкой при индукционном нагреве
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 84 85 86 87 88 89 90... 142 143 144
|
|
|
|
закалки до 1500—2000° С/сек при содержании углерода около 0,4%. Такие стали позволяют осуществлять поверхностную закалку при глубинном нагреве деталей с упрочняемыми элементами толщиной или диаметром 6 мм и более. Полученный вывод о возможности осуществлять процесс поверхностной закалки при глубинном нагреве деталей, имеющих тонкое сечение (при диаметре или толщине порядка 6—10 мм), подтверждается практикой применения этого метода. Например, шестерни модуля 4,25 мм, имеющие толщину зуба около 6,5 мм, получают поверхностную закалку при глубине слоя закалки 1—1,5 мм (см. рис. 168, г) при критической скорости закалки стали около 1000° С/сек. Тракторная втулка с толщиной стенки 10 мм получает за один прием после сквозного нагрева двустороннюю поверхностную закалку на глубину 1,8—2,0 мм при критической скорости закалки стали 300—400° С/сек (см. рис. 100, г). Стали с регламентированной прокаливаемостью, имеющие критические скорости 300—730 и 50—80° С/сек, применяются на заводах, и ведутся исследования для сталей с более высокими критическими скоростями закалки. Рассмотренные материалы позволяют сделать следующие выводы: а) при использовании медленно охлаждающих закалочных сред, например масла, поверхностная закалка при глубинном нагреве может быть достигнута только для деталей большого размера (пластин с ^ 120 мм и цилиндров с 21? ^5 170 мм); б)при охлаждении стали водяным душем даже при малых размерах закаливаемых деталей (пластин 25 5а 4 мм и цилиндров 2Н ^ 5 мм) по их сечению создается значительный перепад скоростей охлаждения, составляющий сотни и тысячи градусов в секунду. Поэтому условия достижения поверхностной закалки при глубинном нагреве могут быть легко удовлетворены и такой процесс может стабильно выполняться в производственных условиях; в)при осуществлении поверхностной закалки при глубинном нагреве деталей с тонкими сечениями упрочняемых элементов (шестерен среднего модуля, трубчатых и плоских тонких деталей при глубине слоя 1,0—\,2 мм или больше) необходимо применять стали, имеющие критические скорости закалки от 300 до. 1000° С1 сек. 5. требования к сталям для изготовления деталей, подвергаемых поверхностной закалке при глубинном нагреве Рассмотренные в предыдущих главах книги положения позволяют сформулировать следующие требования к сталям, предназначенным для тяжелонагруженных деталей, упрочняемых поверхностной закалкой при глубинном нагреве. 1. Содержание углерода обусловливается значением твердости, необходимой на поверхности детали и в его глубинных-слоях (при сохранении достат.д""гои вязкости). Содержание угле-. 174 рода может находиться в широких пределах, например от 0,4 до 1,2%, и должно выбираться в зависимости от конкретных требований, предъявляемых к детали условиями ее работы. 2. Стали должны иметь малую склонность к росту зерна аустенита при нагреве под закалку, что не только предопределяет высокое сопротивление хрупкому разрушению закаленной стали, но и резко снижает вероятность появления закалочных трещин, а также упрощает требования к стабильности и точности работы устройств, дозирующих индукционный нагрев. 3. Величина прокаливаемости должна быть согласована с размерами рабочего сечения детали, с тем чтобы при закалке с оптимальных температур ее глубина составляла 0,15—0,25 диаметра или толщины детали. На основании изложенных требований и имеющегося опыта можно наметить и условно назвать следующие группы прокаливаемости сталей для поверхностной закалки при глубинном нагреве и соответствующие области их применения. 1. Стали нормальной регламентированной прокаливаемости — идеальный критический диаметр по полумартенситу от 20 до 40 мм (критические скорости закалки 50—200° С/сек), что эквивалентно прокаливаемости среднеуглеродистых конструкционных сталей типа сталей 45, 40Г или 40Х. Область применения: детали, упрочняемые поверхностной закалкой при глубинном нагреве с диаметрами до 40—50 мм. 2. Стали пониженной прокаливаемости — идеальный критический диаметр по полумартенситу от 6 до 15 мм (критические скорости закалки 300—2000° С/сек). Область применения: детали, упрочняемые поверхностной закалкой при глубинном нагреве с тонкими сечениями рабочего элемента, — шестерни среднего модуля, трубчатые и плоские тонкие детали. 3. Стали повышенной регламентированной прокаливаемости — идеальный критический диаметр по полумартенситу более 40 мм (критическая скорость закалки менее 50° С/сек). Область применения — детали с диаметрами или толщиной большими, чем 60 мм. Опыт показывает, что стали первых двух групп относятся к углеродистым либо малолегированным, а стали третьей группы — чаще всего к среднелегированным сталям. Стали для поверхностной закалки предназначены для метода поверхностной закалки при глубинном нагреве. Однако во многих случаях они могут быть с успехом применены и при упрочнении деталей методом поверхностной закалки при поверхностном нагреве. 6. прокаливаемость и методика выплавки сталей пониженной и регламентированной прокаливаемости Сталями пониженной прокаливаемости называют конструкционные стали, имеющие прокаливаемость более низкую, чем прокаливаемость стандартных конструкционных углеродистых сталей с равным содержанием углерода.
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 84 85 86 87 88 89 90... 142 143 144
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
