Упрочнение деталей машин поверхностной закалкой при индукционном нагреве
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 38 39 40 41 42 43 44... 142 143 144
|
|
|
|
поверхностной закалки детали из стали 45. При отпуске в печ' назначается температура 150° С с выдержкой в течение 1 5 ч Для установления режима самоотпуска заготовляют 15—20 дета' леи. После подбора режима нагрева и охлаждения, обеспечиваю щих закалку на мартенсит на требуемую глубину, закаливаю' d—4 детали при полном охлаждении (без самоотпуска). Затем эг4 детали отпускают в печи при 150° С в течение 1,5 ч, измеряю-твердость на каждой детали в зоне закалки в 15—20 точках и вы числяют среднюю твердость; Остальные детали закаливаю-' при том же, что и в первом слу чае, режиме нагрева и охлажден б к г с/мм ЮО 80 60 40 20 0_________ 44 48 52 56 60 64 ИКС Рис. 53. Зависимость осевых сжимающих напряжений первого рода а от твердости НЯС поверхности для образцов из стали 45, отпущенных в печи и прошедших самоотпуск: а—22 см31см*-сек; б —13 см3/см2.сек. Режимы нагрева всех образцов одинаковы.* О — самоотпуск; • — отпуск в печи о„ кгс/Мм2 80 60 НЙС . Рис. 54. Зависимость предел выносливости аш стали 45 о~ твердости #/?С образцов, отпущенных при нагреве в печн; и самоотпуском при расходе воды: О — самоотпуск; #—отпуск в печн' ния, но с самоотпуском при разной температуре. Изменение режим самоотпуска достигается изменением длительности охлаждени при закалке. Например, в нашем случае время охлаждения, дающе закалку без самоотпуска, составляет 12 сек. Закалку с самоотпуском осуществляют при длительности охлаждения 10; 9; 8 сек по 3 детали при каждой выдержке. На деталях, закаленных с самоотпуском, также измеряете твердость в 15—20 точках и вычисляется ее среднее значение. И приведенных вариантов самоотпуска выбирается тот, которы* дает твердость, равную твердости, получаемой на детали, отпу-| щенной в печи. После того, как режим самоотпуска выбран,' можно в качестве индикатора применять термокарандаши. По-следние изготовляются комплектами с набором карандашей для: температур 140, 200, 250, 300, 320, 390, 490, 530° С. Температуру? в пределах соседних значений температур можно достаточно точно, оценить, учитывая время, за которое черта, нанесенная карандаш шом на поверхность детали, изменяет свой цвет. . й Опыт показывает, что самоотпуск можно успешно применять; как вместо низкого, так и вместо высокого отпуска. Для стабиль-? 82 ного повторения результатов самоо*пуска необходимо соблюдать МТшопессЛ индукционного нагрева должен быть достаточно "п гтабилизирован. Это необходимо не только для выполнения отпуска но и для получения должной повторяемости глубины ^Туетуры закаленного слоя. Современные высокочастотные ^яновки снабжены стабилизирующими устройствами. у п пооцессы индукционного нагрева и охлаждения при за-"лке должны быть автоматизированы, что осуществляется при ппмоши схем с реле времени. Подача воды должна осуществляться кланом автоматического действия, работающим от реле времени. Допустимый разброс значений выдержки составляет ±0,1 сек. 3 Вода для закалки должна иметь температуру в пределах 15_35° С Это требование легко выполняется при применении водяных систем для закалки с замкнутой циркуляцией. Самоотпуск при поверхностной закалке широко распространен в производстве. Прн его использовании: отменяется отпуск в печах, что устраняет разрыв технологического цикла, обусловленный тем, что длительность отпуска в печи (1—1,5 ч) во много раз больше, чем длительность цикла поверхностной закалки (10— 100 сек); создается возможность комплексной автоматизации процесса поверхностной закалки и рационального осуществления его в потоке механической обработки; детали надежно предохраняются от появления закалочных трещин. 10. "СВЕРХТВЕРДОСТЬ" И ОБОСНОВАНИЕ ТРЕБОВАНИЙ К "ИДЕАЛЬНОЙ" ЗАКАЛОЧНОЙ ЖИДКОСТИ Рассмотренные особенности охлаждения при закалке стали душем и быстродвижущимся потоком воды позволяют скорректировать некоторые широко распространенные представления. Еще ^яа первых этапах развития индукционной закалки было замечено, что при электрозакалке достигается более высокая твердость, чем при обычной закалке нагревом в печи и охлаждении погружением в закалочную жидкость, например воду. Г. Осборн это превышение твердости назвал "сверхтвердостью". В качестве причин, .обусловливающих появление "сверхтвердости", разными авторами указывались следующие: получение при индукционной закалке более мелкокристаллического строения мартенсита и влияние остаточных сжимающих напряжений. Однако, как это будет показано ниже, влияние этих факторов весьма мало: каждый из них может повысить твердость поверхностно закаленной стали максимум на одну единицу НЯС. Наблюдаемое часто превышение твердости поверхностно закаленных деталей над твердостью, полученной после обычной термической обработки, составляющее 6—8 единиц НЯС [41, 42, маотеЯВЛЯеТСЯ следствием рассмотренного выше явления отпуска Р нсита в процессе закалки в результате недостаточно резкого 6*83
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 38 39 40 41 42 43 44... 142 143 144
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
