Упрочнение деталей машин поверхностной закалкой при индукционном нагреве
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 31 32 33 34 35 36 37... 142 143 144
|
|
|
|
снижению твердости, становится исчезающе малым. Этот вывод подтверждается результатами приведенных выше экспериментов (см. рис, 38, 41), которые показали, что границей скоростей охлаждения, выше которой отпуск в процессе закалки не успевает развиться, являются скорости, лежащие примерно в пределах 350— 500° С/сек. Измерение удельного электросопротивления как более чувствительный метод обнаружения распада твердых растворов показы ом-см У ; г з v мм ^_ 31 29 21 50 100 150 200 250 Рис. 43. Изменение удельного электросопротивления р закаленной стали 45 в результате электроотпуска и отп\ска в печи при выдержке 1,5 ч; режимы отпуска — см. на рис. 42 вает (см. рис. 43), что отпуск закаленной стали при скоростях нагрева 20—150° С/сек начинается уже при нагреве до 150° С и при 200° С снижение удельного сопротивления составляет примерно 6(% . Однако начальные стадии отпуска, обнаруживаемые по снижению электросопротивления, мало влияют на твердость закаленной стали. 8. СКОРОСТЬ ОХЛАЖДЕНИЯ И СКЛОННОСТЬ СТАЛИ К ОБРАЗОВАНИЮ ТРЕЩИН ПРИ ЗАКАЛКЕ Объемная или поверхностная закалка на высокую твердость деталей сложной формы значительно затрудняется из-за опасности возникновения закалочных трещин. Детали из среднеуглеродистых нелегированных и малолегированных сталей обычно закаливают в воде. Охлаждение в воде исключает образование троостита, но протекающее мартенситное превращение часто вызывает появление трещин. Поэтому исследователи для деталей из этих сталей обычно изыскивают охлаждающие среды (масла, растворы эмульсий и др.) или приемы закалки, которые обеспечивают охлаждение в интервале температур мартенситного превращения с меньшей скоростью, 70 ио 1 чем в воде. Подобные решения не всегда можно считать технически рациональными и экономичными, так как они обычно связаны с необходимостью использования более легированной стали, что повышает стоимость изделий. Кроме того, вода технологически удобнее масла, особенно для установок индукционного нагрева, располагаемых в потоках механообрабатывающих цехов. Принципиально другим решением этой задачи является метод, основанный па увеличении скорости охлаждения закаливаемых деталей в температурной области мартенситного превращения. Этот метод базируется на экспериментально доказанном положении, что непосредственной причиной образования трещин при закалке водой стальных деталей является не большая скорость ^ охлаждения в области мартенсит® ного превращения, а неодновременность мартенситообразования в разных зонах охлаждаемой детали. В результате создается сложно-напряженное состояние, характеризующееся возникновением в отдельных зонах детали больших растягивающих напряжений, вызывающих хрупкое разрушение — трещины. Если при охлаждении водой существенно увеличить абсолютную скорость охлаждения (закалочную воду подавать под большим напором), то при конструкции закалочного устройства, равномерно подающего воду на закаливаемую поверхность, мартенситное превращение во всех зонах охлаждаемой поверхности будет происходить почти одновременно. Это позволит уменьшить или полностью исключить появление закалочных трещин при объемной и поверхностной закалках деталей сложной формы (шлицевые валы, шестерни и т. п..). Исследования, проведенные И. Н. Шкляровым [12] настали 45, на сталях 40Х, 40ХНМ и 40ХГРТ, подтверждают это положение. Перед механической обработкой заготовки образцов (рис. 44) нормализовали с температур, обычных для данных сталей. Индукционный нагрев под закалку при частоте 2650 гц осуществляли в специальном одновитковом индукторе (рис. 45), в нижней части которого был установлен выравниватель давления закалочной воды, из которого вода равномерно подавалась в зазор между индуктором и деталью, т. е. осуществлялась закалка потоком воды. Общее время нагрева составляло 60 сек. На заключительной стадии нагрева осуществлялась изотермическая 75 Места приНарки термопар Рис. 44. Образец для исследования влияния скорости охлаждения на образование трещин при закалке
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 31 32 33 34 35 36 37... 142 143 144
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
