Упрочнение деталей машин поверхностной закалкой при индукционном нагреве
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 130 131 132 133 134 135 136... 142 143 144
|
|
|
|
зок — у корня зуба — имеет место поверхностное упрочнение: высокая прочность и пластичность слоя закалки сочетается с упроч-' ненной сердцевиной и благоприятной эпюрой внутренних остаточ-; ных напряжений. Эти обстоятельства так же, как и испытания,: рассмотренные в гл. 7 (см. рис. 157), указывают на то, что в ряде; случаев может с успехом применяться технология термической обработки зубчатых колес малого модуля (2—4 мм) из стали пониженной прокаливаемости, дающая сквозную закалку зубьев и поверхностную закалку впадин. Пример такого рода дан на рис. 168,5. Рис. 169. Закалочное устройство для поверхностной закалки при глубинном нагреве конического зубчатого колеса: / — закаливаемая деталь; 2 — активный виток индуктора; 3 — магни-топровод; 4 — пути движения закалочной воды Конические зубчатые колеса. Конические зубчатые колеса представляют значительные трудности для достижения равномерного индукционного нагрева их поверхности. Наибольшая разность в интенсивности нагрева наблюдается между наружной и внутренней частями венцов конических зубчатых колес. Для достижения достаточно равномерного нагрева применяют дисковые индукторы с магнитопроводом. Конфигурация активной части индуктора, форма и размеры его магнитопровода (рис. 169)'подбираются опытным путем посредством последовательных проб и корректировок. В^табл. 54 приведены режимы нагрева и закалки двух типоразмеров ведомых [конических зубчатых колес заднего моста авто-, мобилей, а на рис. 170 — соответствующие термические кривые и макрофотографии. Размеры зубчатого колеса для трехос? ного и двухосного автомобиля: наружный диаметр венца 320 и; 238 мм, внутренний — 184 и 110 м; модуль по большому диаметру 8 и 9 мм, число зубьев 40 и 25, поверхность нагрева 825 и 670 смг. Коррективы, внесенные в конструкцию индукторов, позволили добиться довольно хорошей равномерности нагрева— наибольшая разность в конечной температуре нагрева составляет для шестерни трехосного автомобиля рримерно 40° С. Для уменьшения Режимы поверхностей закалки при. глубинном нагреве ведомых конических зубчатых колес из стали 55ПП заднего моста автомобиля Зубчатое колесо Параметр трехосного двухосного автомобиля автомобиля Частота тока в гц......... Номинальная мощность генератора в кет ............. Мощность, отбираемая от генератора, в кет ............. Напряжение на индукторе в в . . . Общее время нагрева в сек . . . . Время нагрева до 750° С в сек . . . Время паузы в сек ........ Средняя скорость нагрева в области фазовых превращений в °С/сек Температура нагрева в °С ..... Длительность охлаждения (закалка с самоотпуском при 200—210° С) в сек.............. Расход охлаждающей воды в л/сек Удельный расход охлаждающей воды в см31смгсек.......... Твердость поверхности {НЯС) . . Твердость сердцевины (НЯС) . . Глубина слоя у корня зуба (по полумартенситу) в мм....... Производительность в дет/ч . . . 2650 2650 111 111 75—51—50 * 35—40—25 * 90 65 2,5 80—145—105 * 23—33—25 * 75 55 1,5 5 5 820—850 6,5 880 1 ** 100 j ** 100 120 58—61 30—35 105 58—61 32—36 1,7—1,9 30 1,7—1,9 36 * Три последовательно расположенные цифры обозначают значение параметра соответственно в начале, середине н в конце процесса нагрева. •* Самоотпуск при 200—210° С эквивалентен отпуску в печи при 150 — 160° С. деформации шестерен желательно, чтобы время нагрева не превышало 50—60 сек. Трубчатые и тонкие плоские детали. Стали пониженной прокаливаемости и поверхностная закалка при глубинном нагреве могут с успехом применяться для тр-убчатых и тонких плоских деталей (поршневых пальцев, рессорных втулок, втулок тракторных гусениц, плужных отвалов, лемехов с самозаточкой, рессор и т. п.). На рис. 100 представлены примеры применения метода поверхностной закалки при глубинном нагреве на трубчатых и плоских деталях, имеющих небольшую толщину (5—10 мм). Поверхностная закалка тонких деталей обычным методом (при поверхностном нагреве) сопряжена с рядом технологических трудностей, а именно: а) при обычной поверхностной закалке необходима в 3—4 раза большая установленная мощность, что создает ограничения при закалке тонких деталей больших размеров; б) при необходимости
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 130 131 132 133 134 135 136... 142 143 144
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
