Упрочнение деталей машин поверхностной закалкой при индукционном нагреве
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 124 125 126 127 128 129 130... 142 143 144
|
|
|
|
WÊÈsm получение возможно меньшей деформации. Для уменьшения д мации целесообразно снижать общую глубину нагрева (рис. 158, что одновременно снижает толщину подслоя 2 без уменьшен5 слоя 3 мартенсита. Положительной особенностью глубинного индукционного грева является небольшая требуемая установленная мощно высокочастотных генераторов. В среднем можно считать, что выполнения глубинного индукционного нагрева необходи иметь 0,2—0,5 кет установленной мощности генератора на кажд квадратный сантиметр греваемой поверхности тали. При' выборе част тока для глубинного дукционного нагр вследствие того, что в э случае необходим наг" на сравнительно болы глубину (не меньше, на 3—5 мм), целесооб ным и обоснованным я ется применение ча звукового диапазона —10 000 гц). В этом слу достигается более рг мерный нагрев дета-сложной формы (шестер шлицевых валов, дета с острыми углами и т. п.), более высокий к. п. д. п образователей частоты, чем при использовании ламповых г" раторов; высокочастотное оборудование является более удоб для^ производственной эксплуатации, так как оно не являе высоковольтным, имеет меньшие габаритные размеры и вписывается в поточные технологические линии. Показателем, надежно характеризующим оптимальный выбр ный режим, является мелкокристаллическая безыгольчатая стр тура мартенсита. При такой структуре "псевдозерно" мартене* является мелким (обычно 11 — 12-го баллов) и достигаются в' кая прочность и вязкость закаленной стали, а также наимен! склонность к появлению закалочных трещин. При скоростях нагрева 2—10° С/сек необходимая температ) обеспечивающая наилучшие результаты закалки, мало отлича от температуры, применяемой обычно для закалки при наг в печи. Например, при содержании углерода в сталях с пони ной прокаливаемостью в пределах 0,5—0,6% хорошие результ получаются при закалке с температур 820—850° С при нагреве скоростью 3—5° С/сек. При снижении скорости нагрева у шается температура порога роета зерна. Это необходимо учиты Рис. 158. Макроструктура зубчатого колеса, подвергнутого поверхностной закалке при глубинном нагреве: / — общая глубина нагрева до надкритических температур; 2 — подслой —зона троостито-сорбит-ных структур; 3 — зона мартенсита при выборе режима с тем, чтобы всегда выбирать режим индукционного нагрева под закалку, при котором не был бы превзойден порог роста зерна аустенита. . При этом обеспечивается получение безыгольчатого мартенсита, имеющего оптимальные свойства. Такой подход к выбору режима индукционного нагрева следует применять при обоих вариантах поверхностной закалки: при использовании поверхностного и глубинного нагрева, соответственно сталей обычной и пониженной прокаливаемости. Однако в практике поверхностной закалки при поверхностном нагреве стандартных сталей (например, сталей 45 и 40Х) от этого правила часто отступают и допускают закалку с превышением порога роста зерна аустенита. Если деталь не относится к числу тяжелонагруженных, то получаемое при такой закалке снижение механических свойств не сказывается на уменьшении срока службы или других показателях при эксплуатации детали. Это может создать неправильное представление о необязательности соблюдения указанных выше правил и допустимости превышения порога роста зерна при нагреве под закалку. Однако при закалке с превышением порога роста зерна аустенита наряду с развитием игольчатости мартенсита наблюдается интенсивный рост прокаливаемости. Это осложняет получение поверхностной контурной закалки при глубинном нагреве деталей с тонким сечением упрочняемых участков. Поэтому, выбирая режим нагрева для поверхностной закалки, одновременно получают в поверхностном слое детали мартенситную структуру с мелкозернистым строением и оптимальными свойствами. Весьма показательным параметром оптимальности режима индукционного нагрева под закалку является величина действительного зерна мартенсита (аустенита), которое выявляется травлением специальными реактивами (см. гл. 3). Чем ближе полученная действительная величина бывшего зерна аустенита к величине начального его зерна, тем более прочен и вязок мартенсит. Поэтому рекомендуется при наладке режима термической обработки для новых деталей в процессе металлографического анализа производить травление мартенситной структуры для выявления действительного зерна аустенита. При удовлетворительной исходной структуре (например, "нормализованной) и скоростях нагрева 2—10° С/сек зерно аустенита должно быть 11 —12-го баллов, т. е. иметь средний размер не крупнее 60—70 мкм*. Режим нагрева целесообразно программировать в соответствии с рекомендациями, изложенными в гл. 1. Для воспроизведения принятых режимов нагрева и охлаждения необходимо периодически контролировать их параметры по напряжению на индукторе или току первичной обмотки закалочного трансформатора с помощью приборов с зеркальной шкалой класса 0,5%. Особенности охлаждения сталей пониженной прокаливаемости пРи закалке. Одной изособенностей сталей с пониженной прокаливаемостью является высокое значение критической скорости
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 124 125 126 127 128 129 130... 142 143 144
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
