Упрочнение деталей машин поверхностной закалкой при индукционном нагреве
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 116 117 118 119 120 121 122... 142 143 144
|
|
|
|
кгс/мм2 80 5 7 10s 2 З 4 5 7 т6 2 З 5-Ю7 Число циклов N Рис.г150. Усталостная прочность при изгибе сталей 55ПП и 60С2. Образцы — модельныепластины сечением 10X70 мм, расстояние между опорами 140 мм, база испытаний 5-Ю0 циклов: На рис. 150 даны кривые выносливости при пульсирующе изгибе модельных образцов по размерам, аналогичным указан ным в табл. 48 из стали 55ПП {поверхностная закалка при глубин ном нагреве, отпуск при 180° С), по сравнению со сталью 60C2L (объемная закалка, отпуск при 520° С, наклеп дробью). Данные показывают, что при необработанной поверхности пластин наблкк дается повышение предела выносливости на 20—25%. Поверх-ностно закаленные полосы, кроме того, отличаются более высокой поверхностной твердостью (HRC 56—58 у стали 55ПП, HRC, 40—45 у стали 60С2), что дает ряд преимуществ в таких деталях, как рессоры. Усталостная прочность), полуосей. В табл. 45 был" приведены наряду с данным"? о статической также показа-' тели усталостной прочности" полуосей автомобиля."Волга-' (диаметр стержня 30 мм). Эти детали, изготовленные из стали 55ПП и подвергнутые поверхностной закалке при глу бинном нагреве, отличаются от других вариантов термической обработки, перечне-" ленных в табл. 45, лучшим сочетанием статической и усталостной прочности, а также; твердости (износостойкости). Полуоси автомобилей ЗИЛ имеют _ больший диаметр стержня и потому изготовляются из стали 47ГТ. На рис. 151 по данным И. Н. Шклярова приводится сопоставление кривых выносливости полуосей ЗИЛ, изготовленных и разных марок стали (40Х, 40ХГРТ, 45 и 47ГТ) и обработанны по разным режимам. При этом стали 40Х и 40ХГРТ подвергали, сквозной закалке и отпуску при температурах 210—500° C"i. а стали 45 и 47ГТ — поверхностной закалке при глубинном нагреве. Плавка стали 45 выбрана с прокаливаемостью, которая обеспе*| чивала получение на стержне детали приемлемую глубину ело* закалки (5,0—5,5 мм). Наиболее высоким уровнем усталостной прочности обладаю полуоси из стали 47ГТ, подвергнутые поверхностной закалке при! глубинном нагреве. Поверхностно закаленные полуоси из стал** 45 имеют усталостную прочность, близкую к усталостной проч| ности стали 47ГТ, но более низкая прокаливаемость стали 4Е| обеспечивает более низкую статическую прочность деталей, изго? товленных из нее. Оптимальная глубина закалки валов диа^ метром 48 мм, при которой достигается максимум статическо! прочности при кручении, составляет 7—8 мм до твердости НУЗЩ в то время как полуоси из стали 45 имели глубину на 1—1,5 м' меньшую. Характерно, что полуоси, закаленные насквозь и сталь 55ПП; сталь 60С2 стали 40ХГРТ, имеют усталостную прочность при высоком отпуске (500° С) большую, чем при низком (220° С). В этом случае наблюдается характерное сочетание свойств: при низком отпуске высокая статическая прочность сопровождается пониженной усталостной прочностью (см. рис. 151), при высоком же отпуске пониженная статическая прочность соответствует большему (но все же недостаточному) уровню усталостной кгс/мнг 801-1-1—I I I | I 11I I I I I I I I 70 —----- 0,1 0,2 0,3 0,4 0,6 0,8 1,0 2 3 4 5 8 7810-Ю6 Число циклов N Рис. 151. Усталостные испытания при кручении полуосей автомобилей с диаметром стержня 48 мм: I — сталь 47ГТ, поверхностная закалка при глубинном нагреве, отпуск при 250°С, глубина закаленного слоя по полумартенситу 6,5 — 7,0 мм; 2 — сталь 45, поверхностная закалка при глубинном нагреве, отпуск 250° С, глубина слоя по полумартенситу 5,0 — 5,5 мм; 3 — сталь 40ХГРТ, объемная закалка в масле после нагрева в печи, отпуск 475 — 500° С с дробеструйным наклепом; 4 — сталь 40ХГРТ, объемная закалка в масле после нагрева в печи, отпуск 220° С; 5 — сталь 40Х, объемная закалка в масле после нагрева в печи, отпуск 550 — 570° С прочности. Причина этого явления заключается в особенностях распределения напряжений в насквозь закаленных стержнях больших размеров. Разница в эпюрах остаточных напряжений насквозь закаленных стержней диаметром 48 мм из стали 40ХГРТ, не подвергнутых отпуску (или отпущенных при низких температурах) и отпущенных при высокой температуре (500° С), состоит в том, что во втором случае вместо растягивающих напряжений в поверхностных слоях детали появляются сжимающие напряжения небольшой величины (см. рис. 149). В этом случае остаточные напряжения более благоприятны для усталостной прочности, так как
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 116 117 118 119 120 121 122... 142 143 144
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
