Упрочнение деталей машин поверхностной закалкой при индукционном нагреве
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 111 112 113 114 115 116 117... 142 143 144
|
|
|
|
В табл. 46 приводятся данные испытаний на кручение под! осей ЗИЛ-130, изготовленных из стали 40ХГРТ и подвергнут сквозной закалке и отпуску, а также из стали 47ГТ после дву вариантов поверхностной закалки — поверхностного и глубиг ного нагрева. Эти данные позволяют сделать следующие выводь 1. После сквозной закалки и низкого отпуска полуосей и1 стали 40ХГРТ и поверхностной закалки при глубинном нагрев" полуосей из стали 47ГТ можно получить равные значения стати ческой прочности. Однако поверхностно закаленные полускг обладают значительно более высокой усталостной прочностью, следует подчеркнуть, что сталь 47ГТ менее легированная и боле дешевая. 2. Поверхностная закалка при глубинном нагреве позволя; получать на одной и той же стали (по сравнению с непрерывн ' последовательной закалкой) более глубокий слой закалки упрочненную сердцевину и, как результат, более высокую ст. тическую прочность деталей. Увеличение глубины слоя для пс вышения статической прочности при непрерывно-последовател* ной закалке резко снижает производительность закалочной устройства. Например, максимальная производительность з~ калочного станка при непрерывно-последовательной закалке (с табл. 46) составляет 8 полуосей в час, а при поверхностной з калке с глубинным нагревом — 50 полуосей в час. При глубинном нагреве полуосей расходуется меньше электр энергии, чем при непрерывно-последовательной поверхностно закалке с поверхностным нагревом. Так, на закалку одной полуоси по 5-у режиму затрачивается 6,7 квт-ч электроэнергии, п 6-му режиму 5,8 квт-ч. Для достижения высокой статической'; прочности необходимо правильно выбрать глубину слоя закалки На рис. 141 приведены примеры распределения твердости п" сечению стержня диаметром 48 мм из стали 47ГТ, закаленного по разным режимам. В работе [119] глубина упрочнения оценивалась двумя спо* собами: по глубине слоя до определенной твердости — (НУ 45 и НУ 310) и по "эффективной твердости". Схема определени этого параметра дана на рис. 141. Эффективная твердость п ^ нимается как число твердости в конце луча, проведенног из точки, соответствующей осевой линии образца, и нулево твердости, и касающегося реальной кривой распределение* твердости по сечению детали. Этот луч соответствует распред;" лению рабочих напряжений по сечению стержня при кручений а кривая твердости отражает распределение по сечению стержн прочности его материала. Если разрушение является вязким* то показатели твердости (особенно выраженные в единицах Вик керса или Бринеля) с достаточной степенью точности пропорции нальны пределам текучести и прочности [6]. Поэтому, если л] эффективной твердости и кривая распределения твердости в" ражены в одних единицах, тд^ДО* каждой кривой твердости лу N° режима обработки Марка стали Режим термической обработки HRC поверхности Глубина прокаливаемое™ в мм Средний крутящий момент, соответствующий пределу упругости в кгС'М 1 40ХГРТ (0,41% С) Закалка в масле после нагрева в проходной печн до 870° С. Отпуск прн 220° С 90 мин. Дробеструйный наклеп .... 50—52 Сквозная закалка 1730 2 Закалка в масле после нагрева в проходной печи до 870° С. Отпуск при 50С°С 90 мин. Дробеструйный наклеп 42—45 То же 1460 3 Непрерывно-последовательная закалка при нагреве поверхности до 900° С. Скорость перемещения полуоси в индукторе 10 мм/сек. Отпуск при 250° С 90 мин . . . 52—55 3,5—4 1080 4 "47ГТ (0,49% С) Непрерывно-последовательная закалка при нагреве поверхности до 900° С. Скорость перемещения полуоси в индукторе 6 мм/сек. Отпуск при 250° С 90 мин . . . 52—55 4,5-5 1160 5 Непрерывно-последовательная закалка при нагреве поверхности до 900°.С. Скорость перемещения полуоси в индукторе 2,2 мм/сек. Отпуск при 250° С 90 мин . . . 52—55 5,5—6,0 1420 6 Поверхностная закалка от 900° С при глубинном нагреве за 70 сек. Отп\ск при 250° С 90 мин .'. . 52—55 7,0—7,5 1740 Примечание. Длина полуоси 970 мм, диаметр 48 мм, общее время закалки полуоси составляет: для 3-го режима 97 сек, для 4-го режима 162 сек, для 5-го режима 440 сек. Длина индуктора, применяемая при последовательной закалке, 77 мм. Данные относятся к деталям с необработанной поверхностью (сортовой прокат, подвергнутый калибровке). Сопоставление прочности при кручений полуосей после сквозной термической обработки и разных вариантов поверхностной закалки
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 111 112 113 114 115 116 117... 142 143 144
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
