Технология электрической сварки плавлением — Учебник для машиностроительных техникумов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 82 83 84 85 86 87 88... 229 230 231
|
|
|
|
ных соединений стали типа 18—9 и склонностью их к межкристаллитной коррозии. Как следует из этой зависимости, по мере повышения температуры нагрева стали до 730 °С критическое время приобретения сталью склонности к межкристаллитной коррозии сокращается от нескольких часов до долей минуты. При достижении 800— 850 °С восприимчивость к межкристаллитной коррозии вообще не наступает. Это объясняется различными ско Рис. 66. Зависимость склонности аустенитной стали к межкристаллитной коррозии от температуры и продолжительности нахождения этой стали при данной температуре: ґ^р — время минимальной устойчивости аустенита ростями протекания двух взаимно противоположных процессов — выделения карбидов хрома и диффузии хрома нз центральной части зерна аустенита к его периферии. По мере повышения температуры от 450 до 730 °С скорость выпадения углерода из пересыщенного раствора и образование карбидов хрома протекают быстрей, чем скорость диффузии хрома. Вследствие этого сталь за более короткое время становится чувствительной к межкристаллитной коррозии. Дальнейшее повышение температуры от 730 до 850 °С приводит ко все большему ускорению диффузии хрома даже из центральных участков зерен аустенита, и местное обеднение хромом пограничных участков зерен протекает не так быстро, как при более низких температурах. Кроме того, при этих температурах уже сказывается процесс коагуляции и растворения карбидов в аустените. По этой же причине более длительная выдержка I стали при данной температуре приводит к восстановлению временно утерянной стойкости против межкристаллитной коррозии (штриховая линия), а при температуре 850 °С и выше восприимчивость к межкристаллитной коррозии вообще не наступает. Увеличение содержания углерода в аустенитных сталях будет интенсифицировать процесс образования карбидов хрома, и склонность к межкристаллитной коррозии будет возрастать, В меньшей степени на склонность к межкристаллитной коррозии влияют элементы-аусте-низаторы: никель и азот; при увеличении содержания этих элементов в аустенитных сталях для уменьшения склонности стали к коррозии следует уменьшить в ней содержание углерода. Увеличение концентрации хрома в аустенитной стали уменьшает степень обеднения хромом пограничных участков и увеличивает стойкость стали против коррозии. Введение в сталь молибдена увеличивает стойкость стали против коррозии, так как он тормозит процесс выделения карбидов хрома, а также потому, что является активным ферритизатором, А стали с аустенитно-ферритной структурой (3—5 % феррита) менее склонны к межкристаллитной коррозии, чем чисто аустенитные, так как при этом наблюдается измельчение зерна и возрастание количества зерен в металле, что приводит к увеличению общей протяженности поверхности зерен, и количество углерода, выделяющегося в виде карбидов, становится значительно меньше. Феррит содержит больше хрома, чем аустенит, поэтому, несмотря на обеднение хромом при выделении карбидов, в феррите еще остается достаточно хрома, чтобы противостоять межкристаллитной коррозии. Ферритные зерна располагаются внутри аустенитных зерен, а небольшая часть их — ио границам, что препятствует воздействию агрессивной среды на границы зерен аустенита. Титан и ниобий входят в аустенитные стали для подавления вредного влияния углерода. Эти элементы, обладая большим сродством к углероду, чем хром, образуют карбиды (ТіС, NbC), предотвращая образование и выделение карбидов хрома СГ4С, Необходимое содержание титана и ниобия в стали составляет: Ті (5^6) С;(88) Nb = (8-v-10)C,(89) где с — содержание углерода в аустенитной стали, 169 168
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 82 83 84 85 86 87 88... 229 230 231
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
