ъ этом состоянии. Этим объясняется, что наиболец ллотные швы получаются при горячей сварке. При этом способе объем жидкого металла достигает наибольшей величины (иногда до 150 мл).

Перегрев ванны и быстрое ее охлаждение в то жремя, когда еще происходит интенсивное выделение газов (жидкая ванна „играет"), приводит к получению пористого металла. Поэтому, если ванна по каким-либо •причинам подверглась сильному перегреву, необходимо :медленно охладить ее, незначительно нагревая жидкий металл и прилегающие участки; когда ванна полностью успокоится, нужно прекратить подогрев и медленно ■охладить заваренное изделие.

При дуговой сварке выгорание углерода и газообразование усиливаются с увеличением длины дуги. Применение специальных обмазок позволяет ограничил, доступ кислорода к металлу, уменьшить газообразование и замедлить остывание шва. Получение плотного металла при холодной сварке чугуна электродами с тонкими стабилизирующими покрытиями является невозможным (мы не рассматриваем здесь другой положительной роли специальных обмазок, заключающейся "в уменьшении отбела металла шва и подкалки металла в зоне термического влияния).

При холодной сварке чугуна медным электродом -с обверткой из жести или по способу стахановца А. Г. Назарова — комбинированным пучком стальных и медных электродов — причиной образования пор •являются также факторы, вызывающие пористость при сварке меди (см. раздел „Пористость при сварке меди и ее сплавов"). Для устранения пор в этом случае необходима интенсивная шлаковая и газовая защита металла от окисления. А. Г. Назаров усиливает газовую защиту бумажной обверткой пучка электродов, либо вводит в состав пучка в качестве раскислителя латун-•ную проволоку [25].

ПОРИСТОСТЬ ПРИ СВАРКЕ ЖЕЛЕЗОКРЕМНИСТЫХ СПЛАВОВ

В Советском Союзе находят применение химически •стойкие отливки из высококремнистых сплавов железа типа ферросилида (14,5—18,0% Si, 0,30-0,8% С, 0,3-0,8% Мп, около 0,1% Р, около 0,07% S и около

Н,У • Al)* II ЙІІТІІХ.ІОріІ, И і ОСІНИ hOTOpilll) ІІКІІМІГІ 'ТИК же

\,п -1,1 И і. мо'ІИбдеімі. Ні и Силины характеризуются но-ніШПЧПіим еодерікпннем І ниш, склонностью жидкого мрій lin її і и її (поглощении і п быстрым мнтпсрденнннем н Митом lipoMi'iUугке температур (20—25").

lin 'ІПИНІ.ІМ in iviivioiiiiiimi К. И. Пащенко [Г|, при iftin» ||н ііпіініі фгррогнлпдн количество газов, ныделяю-iiliHii) и і іиіідііого металла, составляет в среднем 1,17 мл нй |Гт р меінл.тн. I) состав выделяющихся газов вхо-illf в in ионном їм ни ірод (80—82%), а также азот IF* III"і.), ні,піь углерода (3—8%), метан (2—4%) и

VM hill ЛІ.ІЙ ПІН (flu 1%).

Прочиненные исследования по сварке указанных іншими |tl|, |'JI| пока іалп значительные затруднения в ні їй у'IP II H H плотных шпон. Электросварка тонкопокры-ММП меіітродамн того же состава, что и основной мі ІИ.11 при обычных режимах и технологии, обеспечи-нпюпшч получение плотных швов при сварке мало-VI Породистой стали, для ферросилида -и антихлора І'і'егдп лист пористый шов. При этом поры, как пра-иплп, рнгіїолш'іиотся у основания валика, что лишний рнК подтверждает большую насыщенность металла і mumm.

Ilpil і парке угольным электродом и обычной техно-IIH ни пористость получается несколько меньшей, а при минной сппрке на обычном режиме — еще менее вырази иной, чем при сварке металлическим электродом. Попытки применить различные толстые покрытия при обычной технологии не увенчались успехом — получить плотный шов не удавалось.

І Іріїчпнами пористости здесь, повидимому, являются:

I) большая насыщенность металла газами (главным образом, водородом);

") ольшая газопоглощающая способность жидкого ммтилли;

Л) малый промежуток затвердевания металла; 4) шмедленное выделение газов из жидкого металла. После многочисленных опытов плотный наплавленный металл удалось получить путем установления спе-

С.осгав ферросилида приведен по предельным (нижним и верхним) значениям для обеих марок (С-15 и С-17) согласно ГОСТ