заданной базы испытания. В силу
рассмотренных в §13.2 особенностей разрушения в коррозионной среде, этот
метод дает, как правило, завышенные значения KIscc. Кроме того,
длительность таких испытаний сравнительно велика, т.к. в зависимости от
свойств металла и среды длительность выдержки образца на каждой ступени
может колебаться от нескольких минут до 2... 100 часов.
Частично эти недостатки устранены
в методах испытания на коррозионное растрескивание, рекомендуемых ГОСТ
9.903-81 [64].
Стандарт предусматривает три
метода испытаний: по времени .до разрушения образцов с трещиной; по
страгиванию трещины при постоянной нагрузке; по остановке трещины.
Предусмотрено использование четырех типов образцов: плоского с
центральной трещиной на растяжение; призматического с боковой трещиной —
на изгиб и два варианта образцов на внецентренное растяжение.
ГОСТ 9.903-81 во многом не
совершенен. Он не предусматривает контроль электрохимических процессов при
испытании, не учитывает морфологию зоны разрушения, рекомендуемые им
толщины образцов не всегда обеспечивают получение минимальных значений
KIjcc.
В процессе испытания необходимо
вести контроль электрохимической обстановки в вершине трещины, при
расчете величины Kj учитывать
ветвление и притупление трещины, при испытании сварных соединений
пассивирующихся сплавов выдержке образца под постоянной нагрузкой
должно предшествовать циклическое нагружение его в коррозионной среде
[3].
Для получения минимального
значения Kj кс
целесообразно применять образцы натурной толщины либо образцы с
поверхностной трещиной, обеспечивающие максимальное приближение
механической] стеснения деформаций и электрохимических условий к реальным;
условиям в вершине трещины у сварной конструкции.
Важным условием корректного
проведения испытаний на коррозионное растрескивание является четкое
фиксирование момента начала развития разрушения или момента прекращения
роста коррозионной трещины. Визуальное слежение отличает простота и
надежность, но для уверенного фиксирования изменения длины трещины
требуется значительное увеличение длительности проведения испытания,
поскольку начальные скорости роста трещины могут не превышать
10"8 м/с.
Слежение за развитием разрушения
упрощается при использовании физических методов контроля. Так как при
испытании на коррозионное растрескивание практически отсутствуют
посторонние шумы, сигналы акустической эмиссии позволяют достаточно четко
фиксировать начало растрескивания и момент окончания роста трещины. При
испытании пассивирующихся металлов колебания электродного-потенциала также
сигнализируют о продвижении трещины. Количественную оценку длины трещины
можно получить, фиксируя изменение податливости
