стью и сравнительно малой вязкостью, наиболее под--ходит для данного способа контроля. С помощью керосина можно выявлять неплотности в швах сосудов, используемых без внутреннего давления. На одну сторону стыкового соединения наносят разведенный в воде мел, противоположную обильно смачивают керосином к выдерживают в течение определенного времени. О наличии дефектов (пор, свищей, сквозных трещин, непро-варов и др.) свидетельствуют жирные точки или полоски керосина на меловом слое, которые с течением времени расплываются в пятна.

С помощью керосина выявляют не только сквозные, но и поверхностные дефекты (ГОСТ 3285—77). Для этого поверхность сварного соединения после тщательной очистки обезжиривают бензином или ацетоном и обильно смачивают окрашенным керосином. После выдержки (15—20 мин) керосин вытирают или смывают 5%-ным раствором кальцинированной соды и поверхность просушивают. Затем на поверхность сварного соединения пульверизатором наносят слой разведенного в воде мела (или каолина). После высыхания меля изделие около шва обстукивают молотком, а шов прогревают горячим воздухом. Если на поверхности шва были дефекты, керосин, задерживающийся в дефектных местах, просачивается в меловую обмазку в виде пятен и полосок. По этим пятнам судят о дефектах.

Испытания гидравлическим давлением позволяют одновременно проверить плотность и прочность сварных соединений емкостей, трубопроводов и других сварных конструкций, работающих под давлением. До испытания сварные швы протирают или обдувают сжатым воздухом до получения сухой поверхности. Затем изделие заполняют водой и с помощью насоса или гидравлического пресса создают избыточное контрольное давление в соответствии со стандартами, инструкциями или техническими условиями на изделие (обычно в 1,5—2 раза выше рабочего). После выдержки при таком давлении в течение 5—6 мин давление уменьшают до рабочего. Дефекты в сварных швах обнаруживают по снижению испытательного давления, а также по запотеванию поверхности шва.

Пневматические испытания сжатым газом (воздух, азот, инертные газы) под давлением, которое обычно на 10—20% больше рабочего, применяют для контроля общей непроницаемости сварных конструкций. С этой

целью изделие предварительно погружают в емкость с водой. Неплотности определяют по появлению пузырьков газа в воде.

При испытании обдувом одну сторону сварного шва смазывают мыльным раствором, а другую обдувают сжатым воздухом, подаваемым по гибкому шлангу с наконечником. Сквозные дефекты обнаруживают по появлению пузырей на смазанной мыльным раствором стороне шва.

В основе способа испытания непроницаемости швов с помощью аммиака лежит свойство некоторых индикаторов, например спирто-водного раствора фенолфталеина или водного раствора азотнокислой ртути, изменять окраску под воздействием щелочей, в данном случае растворенного в воде аммиака. Испытуемые швы с одной стороны покрывают бумажной лентой или светлой тканью, пропитанной 5%-ным раствором индикатора — азотнокислой ртути или фенолфталеина. С другой стороны создают давление смеси воздуха с 1—10% аммиака. Проникая через неплотности сварного шва, аммиак окрашивает бумагу или ткань в серебристо-черный цвет (при использовании азотнокислой ртути) или в ярко-красный цвет с фиолетовым оттенком (при смачивании швов раствором фенолфталеина). Скорость и интенсивность окраски, а также величина пятен характеризуют

размеры дефектов.

Вакуумный контроль — один из видов пневматических испытаний, при котором перепад давлений создают не избыточным давлением, а откачкой. Этот метод нашел широкое применение для резервуаров и плоских сварных секций. Вакуум создают при помощи переносной вакуум-камеры с прозрачным верхом, которую накладывают на изделие. Перед установкой камеры шов смазывают мыльным раствором. Затем в камере создают вакуум (13,3—66,5 кПа). В результате разности давлений по обеим сторонам шва воздух будет проникать в камеру при наличии в нем сквозных дефектов. В местах трещин, непроваров, газовых пор и т. п. образуются стойкие мыльные пузырьки, хорошо видимые через прозрачный верх камеры.

Контроль швов газоэлектрическими течеискателями позволяет определять очень малые течи, которые не могут быть выявлены никакими другими способами. В настоящее время применяют два вида газоэлектрических течеискателей — гелиевые и галоидные. В связи