дополнительные санитарно-гигиенические требования Флюс должен быть сухим, не загрязненным посторонни! ми веществами, он должен иметь строго определенный гранулометрический состав. Технологическое требование о необходимости отделения в циклонах-сепараторах мел. ких, некондиционных фракций оборотного флюса, образующихся при истирании частиц при его транспортировках, имеет и большое санитарно-гигиеническое значение, так как мельчайшие частицы наиболее летучи и опасны для здоровья. Системы пневмотранспорта флюса должны иметь герметичные соединения трубопроводов и матерчатые фильтры для очистки воздуха, выбрасываемого в атмосферу.

Операции по уборке флюса следует производить с помощью флюсоотсосов. Загрузку флюса в бункер и зачистку шва необходимо механизировать для устранения выделения пыли. Для уменьшения образования фтористого водорода целесообразно применение флюса с меньшим содержанием плавикового шпата.

Сварку или наплавку с помощью хромоникелевых сварочных материалов следует производить, как правило, в изолированных от сборочно-сварочного цеха помещениях.

Плазменную обработку металлов производят в специальных помещениях или на изолированных участках. Плазменное напыление на крупногабаритные изделия выполняют в герметичных камерах с контролируемой атмосферой, в которую поступают пары и аэрозоли наплавляемых металлов, окислы азота и других токсичных веществ в значительных количествах и с большой скоростью.

Электросварочные цехи не рекомендуется размещать в многопролетных бесфонарных и безоконных зданиях. К помещениям сварочных цехов и организации технологического процесса предъявляется ряд требований, облегчающих устройство вентиляции и создание нормальных условий труда. Электросварочные работы следует, как правило, производить в отдельных помещениях или на участках (в пролетах), изолированных от несварочных легкими подвесными шторами. Расположение в одном пролете сварочных и несварочных участков допускается только в исключительных случаях. В одном производственном помещении со сваркой не должны размещаться гальванические, малярные и другие более

вредные производства. Остекление здания должно Пре-дусматривать возможность естественного проветривания его в теплый период года, а объемно-планировочные решения — возможность размещения вентиляционного оборудования и прокладки воздуховодов.

2. ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ УСТРОЙСТВА ВЕНТИЛЯЦИИ В СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫХ ЦЕХАХ

Требования к вентиляции. Системы вентиляции должны обеспечить в сборочно-сварочных цехах и на участках метеорологические условия (температуру, относительную влажность и скорость движения воздуха), а также содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны в соответствии с «Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий» СН 245—71 {15]. Сборочно-сварочные цехи характеризуются незначительными (менее 20 ккал/м3-ч) удельными избытками явного тепла, воздействующего на изменение температуры воздуха. Выполняемые в них технологические операции в основном можно отнести к категории работ средней тяжести (п. 11. 5, б) СН 245—71. В холодный и переходный периоды года (температура наружного воздуха ниже + 10°С) на постоянных рабочих местах в сварочных цехах и на участках допускается температура воздуха в пределах от +15 до +20°С, относительная влажность воздуха — не более 75% и скорость движения воздуха — не более 0,5 м/с. Вне постоянных рабочих мест допускается температура в пределах от 13 до 20°С. В теплый период года (температура наружного воздуха -ЬЮ°С и выше) на постоянных рабочих местах температура воздуха допускается на 3°С (не более) выше средней температуры наружного воздуха в 13 ч самого жаркого^ месяца, но не более 28°С, а относительная влажность при 28°С не более 55%, при 24°С и ниже — не более 75%. Скорость воздуха допускается в пределах 0,3—0,7 м/с. Вне постоянных рабочих мест температура воздуха допускается на 3°С выше средней температуры наружного воздуха в 13 ч самого жаркого месяца. Предельно допустимая концентрация образующихся при электросварке аэрозолей окислов железа с примесью 3—6% марганцевых соединений в воздухе рабочей зоны принята равной 4 мг/м3.