Механизация и автоматизация сварочного производства
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 50 51 52 53 54 55 56... 138 139 140
|
|
|
|
Выбор схемы базирования. В соответствии с правилом шести точек намечаем следующие опорные точки. Для каждой детали / — по две точки / на горизонтальной плоскости, чегыре точки 2 иа вертикальной плоскости и одну точку 3 ца торцовой плоскости. Деталь // базируем по двум точкам 4 на горизонтальной плоскости и четырем точкам 5 на вертикальной плоскости. Торцовые точки в данном случае находягся на сопрягаемых деталях /. Деталь /// базируем но отверстию 7 и двум точкам 6. Поворот этой детали в горизонтальной плоскости (вокруг оси отверстия) ограничивается деталями //. Выбор четырех точек 2 и 5 для каждой детали I и II вместо трех и двух точек 6 для детали /// вместо одной обусловлен недо-стагочиой жесткостью деталей, как это указывалось на стр. 55. Выбор схемы закрепления. Детали / необходимо прижать в трех взаимно перпендикулярных направлениях к точкам 1, 2, 3. Учитывая д. тнну детали, прижатие каждой детали осуществляем двумя усилиями Пі к точкам /, двумя усилиями П^ к точкам 2 и усилием Лз к точке 3. Каждую деталь // прижимаем усилиями Пі и л5 соответственно к ті^чкам 4 ч5. Точки приложения прижимных усилий размещаем между опорными точками во избежание сдвига деталей при сборке. Деталь /// не закрепляем, так как но техническим требованиям к изделию требуется точно выдержать положение отверстия только в плане, что обеспечивается штырем, вставляемым в отверстие 7. Выбор установочных элементов. В соответствии с назначением кондуктора для сборки изделий одного типоразмера в качестве установочных элементов применяем в основном простейшие постоянные уиоры. Конструкция деталей / и // позволяет прш.їе-нить угловые упоры Уі, каждый из которых обеспечивает фиксацию деталн по трем точкам; одной точке / н двум точкам 2 для детали / и одной точке 4 и двум точкам 5 для детали //. Для каждой детали требуется по два упора У іС целью облегчения съема сваренного изделия вертикальные части упоров У, для одного продольного и одного поперечного швеллеров должны быть отводныш1 (см. рис. 27, е). в качестве торцовых упоров (точки .3) применим платний У.^. Для детали /// применим платний У^ (точки 6") и съемный фиксатор Ф для облегчения съема изделия после сборки. Таким образом, всего для фш(снроваинн узла требуется десять упоров У i, дьа упора У2, два упора Уз и один фиксатор Ф. Выбор зажимных элементов. Форма деталей / и II позволяет применить угловые прижимы Прі с саыоустанавливающейсп пятой, прижимающей деталь одновременно в двух взаимно пергиидику-ляриых направлениях (к точкам / и 2 деталь / н к точкам 4 и 5 деталь //). При применении такого прижима усилия П, и П^ (так же, как и Яз и П^) заменяются равнодействующим усилием П. в результате сокращается число прижимов, упрощается кин.-ірук-102 ция кондуктора и улучшается доступ к изделию. По опытным данным, для изделия таких размеров достаточно прижимное усилив порядка 400 кгс (4 кН). Форма деталей позволяет применить прижимы с небольшим ходом (—40 мм). Целесообразнее всего в этом случае использовать прижимы с мембранными пневмоцилиндрами. Диаметр цилиндра выбираем по ГОСТ 9887—70 равным 200 мм; при диаметре опорной шайбы 160 ым (0,8Д) усилие иа штоке, подсчитанное по формуле (16), составит 770 кгс (7,7 кН) [(при t) = = 0,85 /7 = 4 кгс/сн" (0,4 ЛШа), = 100 кгс (1 кН)). Конструкцию прижима принимаем аналогичной изображенной на рис. 44, е, прижимное усилие П с учетом соотношения плеч рычага прижима составит 450 кгс (4,5 кН). В качестве торцовых прижимов Пр^ выбираем простые прямодействующие прижимы с такими же приводами. Таким образом, всего требуется семь угловых и два прямодей-ствующих прижима. Все упоры и прижимы монтируем на основании кондуктора. При производстве сварочных работ должны выполняться следующие основные правила техники безопасности: 1 Основания сборочных устройств должь'Ы быть устойчивыми, прочными, надежно закреплены и обеспечивать возможность безо-пасион укладки собираемых конструкций. Все отдельно стоящие части сборочного оборудования должны быть заземлены. 2. Транспортировка деталей и узлов массой Соже 20 кг должна осуществляться подъемно-транспортным оборудованием. Строповку и расстриповку транспортируемых конструкцнн должны выполнять стропальніики или сборщики, нь:еющпе кваль'фикацию стропальщиков (см. ^ 5 гл. Vl). Перед подъемом и кантовкой собираемого узла следует убедиться в его прочности и ікесткостп п при пеоб. чодимости поставить дополнительные крепления. На поднимаемой конструкции ие должно быть незакрепленных частей и посторонних предметов. Перед опускапиеы конструкции необходимо осмотреть и подготовить место для ее установки и привести в соответствующее положение устаиовочьые и зажимные элементы. Освобождение конструкции от строп производить только после надежного закрепления ее в сборочном устройстве. 3. Все устаиоилеиные на собираемой конструкции части должны быть закреплены до окончания рабочей сменьь Оставлять неза-креплеіпіие части на следующую смену не разрешается. 4. При работе на высоте необходимо пользоваться специальным оборудованием для перемещения сборщика (подъемными пло-щадка;.!н) илн специальными лесами, настилами, оборудованными oгpaждeиия^tи. 5.Сборщики, р,1ботающие вместе со сварщиками, должны пользоваться щитками с защитными стеклами. Обрубка заусенцев, прихваток, зачистка швов должны производиться в защитных очках. Прн ра6. те можно пользоваться только исправным инструментом, 103
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 50 51 52 53 54 55 56... 138 139 140
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
