Ремонт оборудования сваркой
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 92 93 94 95 96 97 98... 109 110 111
|
|
|
|
наплавленного металла; контроль твердостп наплавленного слоя; примерные расходы сварочных материалов, электроэнергии, газов; чистое время, нужное на выполнение наплавки; нормы времени, разряд рабочего-наплавщика, примерная стоимость выполнения работ. Карта с такими сведениями значительно упростит работу технолога, позволит правильно планировать работу наплавочного участка и даст возможность получить изделие высокого качества с заданными свойствами. 1. РУЧНАЯ ДУГОВАЯ НАПЛАВКА, Ручная дуговая наплавка является универсальным способом и находит шґірокое применение в ремонтных работах. Этот способ обладает большой маневренностью: можно выполнять наплавку в любом пространственном положении, быстро изменять направление и место наплавки и тем регулировать возможные деформации детали, изменять состав наплавляемого металла в широких пределах за счет применения различных этек-тродов. Элекцроды для наплавки. Наплавку деталей из обычных углеродистых ста.^іей, когда наплавленный слой не должен по своим механическим свойствам отличаться от основного металла, можно производить электродами по ГОСТу 9467—60, предназначенными для сварки углеродистых и низколегированных сталей. Применяются электроды типов: Э42; Э42А; Э46; Э46А; Э50; Э50А; Э55; Э65; Э85 и др. Для наплавочных работ хорошие результаты дают электроды типа "Ф" с фтористо-кальциевыми покрытиями, например: УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, УОНИ-13/65, УОНИ-13/85, У-340/105 и др. Эти электроды дают в наплавке металл мелкозернистой структуры с высокой ударной вязкостью и гарантируют отсутствие трещин в наплавляемом слое. Электроды для наплавки слоев с особыми свойствами, отличными от основного металла, предусматриваются ГОСТом 10051—62. Типы электродов по ГОСТу 10051—62 и их марки, выпускаемые промышленностью, даны в табл. 13. Наплавка изделий из среднеи высокоуглеродистых сталей. Выбор технологического процесса наплавки производится с учетом химического состава и марки основного металла. Стали, содержащие менее 0,25% С, могут наплавляться в любых температурных условиях. С увеличением содержания углерода возрастает опасность возникновенпя закалочных структур в зонах термического влияния. Поэтому возникает необходимость предварительного и сопутствующего подогрева изделия в процессе наплавки. При содержании углерода в пределах 0,25—0,507о и в зависимости от массивности наплавляемого изделия температура подогрева может изменяться в пределах от 120 до 350 X. Число слоев выбирают исходя нз общей толщины наплавляемого слоя. Слои наплавленного металла желательно распределять так, чтобы обрабатываемая плоскость проходила на 7з высоты последнего слоя. В этом сечении обычно содержится наименьшее количество неметаллических включений и газовых пор. Выбор сварочного тока определяется диаметром и маркой электрода, массивностью наплавляемой детали, количеством наплавляемого металла и толщиной стенкн, на которую производится наплавка. При наплавке мелких изделий, после нало-' жения первых швов и нагреса изделия ток необходимо уменьшать. Рациональный технологический процесс наплавки может значительно снизить деформации. К мероприятиям, снижающим деформации, относятся: предварительный подогрев изделия до 200—400 °С; предварительный изгиб детали в направлении, обратном ожидаемому; наплавка детали, которая погружена в воду, но без смачивания наплавляемой поверхности (способ особенно рекомендуется для изделий из стали Г13); уравновешивание деформаций симметричным расположением наплавляемых валиков; наплавка детали, жестко закрепленной в кондукторе или специальном приспособлении. В этом случае деталь может быть извлечена из приспособления только после ее полного остывания; правильное распределение наплавляемого металла по участкам, например, наплавка тел вращения по спирали; разбивка больших плоскостей на отдельные участки; наложение валиков с обратной стороны наплавляемой детали; высокотемпературный отпуск детали после наплавки с нагревом до 650 °С для снятия внутренних напряжений. Такая термообработка рекомендуется для деталей ответственного назначения, работающих при знакопеременных нагрузках. Некоторые примеры распределения наплавленного металла и пор. чдок наложения швов, уменьшающих возможность коробления, показаны на рис. 87. Наплавка штампов и режущего инструмента. Промышленностью освоено большое количество электродов для наплавки штампов и режущего инструмента. По технологпческнм свойствам эти электроды можно разделить на две группы: 1) электроды, которыми можно выполнять наплавку без предварительного подогрева изделия; эти электроды дают наплавленный металл аустенитной структуры, упрочненный дисперсными включениями твердосплавных карбидов, например, 166 167
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 92 93 94 95 96 97 98... 109 110 111
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
