Ремонт оборудования сваркой
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 90 91 92 93 94 95 96... 109 110 111
|
|
|
|
Основы технологии, в практике применяются следующие виды наплавки: ручная дуговая, металлическим электродом,, ручная дуговая угольным или графитовым электродом с расплавлением зернистых сплавов или литых стержней; полуавтоматическая дуговая без защиты дуги спецпальными наплавочными проволоками, илн порошковой проволокой, нли механической присадочной проволокой с защитой дуги газом; полуавтоматическая дуговая под керамическими и плавлеными флюсами; автоматическая дуговая в тех же варианта-^ что и полуавтоматическая; электрошлаковая; впбродуговая; газовая ручная ацетнлено-кислородная и на газах-заменителях; газовая автоматическая; с индукционным нагревом. Наплавочные процессы отличаются от сварочных долей участия основного металла в металле наплавки. В большинстве сварочных процессов стремятся различными приемами увеличить количество расплавляемого основного металла, увеличить глубину проплавлення и довести долю расплавленного основного металла до возможного максимума. Например, доля основного металла в металле шва при сварке малоуглеродистых сталей методом глубокого проплавлення может достигать 90%. При наплавочных же работах требуется минимальная доля основного металла, переводимого в металл наплавки. Оптимальным случаем является выполнение наплавочных работ беа расплавления основного металла, так как в этом случае можно получить заранее заданный гарантированный состав наплавленного металла (применяя процессы сварки-пайки). В большинстве наплавочных работ доля участия основного металла может в первых швах составлять от 10 до 50%Уменьшение глубины расплавления основного металла, кроме постоянства состава наплавки, обеспечивает возможность значительного уменьшения внутренних напряжении, деформаций и получения наплавки без трещин. К сожалению, это весьма важное технологическое требование очень часто на производстве не контролируется и наплавка выполняется на максимальных режимах без соблюдения правильных технологических приемов. Это резко увеличивает глубину расплавления основного металла н долю участия его в наплавке, что ухудшает качество наплавки. Глубину расплавления основного металла можно регулировать следующими технологическими приемами: а) изменением тока или мощности пламени горелки, так как с уменьшением удельной тепловой мощности источника нагревз глубина проплавлення уменьшается. Рекомендовать этот прием для массового применения не следует, так как при нем резко' снижается производительность наплавки. Наплавочные работы желательно выполнять на максимально возможных режимах, но применяя другие технологические приемы, обеспечивающие уменьшение глубины расплавления основного металла; б)изменением ширины наплавляемого валика. С увеличением ширины валика уменьшается глубина расплавления основного металла и создаются условия для более равномерного расплавления по поперечному сечению наплавки. Увеличить ширину валика при ручной дуговой наплавке можно: большим размахом поперечного движения электрода — до 8—10 диаметров электрода; применением гребенки, состоящей из 2—5 электродов, включенных параллельно; применением пластинчатых электродов и наплавки лежащим электродом; применением поперечных колебательных движении электрода (при автоматической и полуавтоматической наплавке); использованием •способа наплавки "^расщепленным" электродом; применением ленточных порошковых электродов; в)изменением упа гтаки газового пламени и дуги по отношению к основному металлу. С уменьшением угла атаки уменьшается глубина расплавления основного металла без уменьшения скорости расплавления присадочного металла. При наплавке на плоскость изменяется угол наклона этой плоскости к горизонтальной. Наплавка на цилиндрические поверхности ведется "на спуск". Некоторые из этих технологических приемов показаны на рис. 86; г)применением "холостых", т. е. не включенных в сварочную цепь присадочных стержней. Эти стержни плавятся за счет тепла дуги н несколько уменьшают температуру ванны, позволяя повысить производительность наплавки с одновременным уменьшением глубины расплавления основного металла. Такие стержни при ручной дуговой наплавке могут подаваться в дугу левой рукой сварщика пли включаются в гребенку электродов без присоединения их к источнику тока. При автоматической и электрошлаковой наплавке "холостая" проволока (одна пли несколько) подается специальным механизмом без подключения ее к источнику тока. Подготовка деталей к наплавке. Детали, подвергаемые наплавке, как правило, работают длительное время и поэтому загрязняются. Детали, работающие на смятие и ударную нагрузку, получают поверхностный наклеп, и в них могут иметь место трещины, местные смятия и расслоения металла. Поэтому все деталн нлн наплавляемые поверхности крупных изделий должны быть предварительно подготовлены к наплавке. Особенно тщательно нужно удалить остатки смазки, краску. Простая промывка детален растворителями — бензином, керосином, ацетоном и др. , как правило, не обеспечивает полного удаления загрязняющих веществ нз пор. В процессе наплавки остатки этих веществ начинают выгорать, что резко ухудшает качество слоя наплавляемого металла. Для массового производства можно рекомендовать устройство специального отделения для подготовки деталей под 6* 16.І 162
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 90 91 92 93 94 95 96... 109 110 111
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
