Ремонт оборудования сваркой
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 67 68 69 70 71 72 73... 109 110 111
|
|
|
|
I' рациями, так как расположение трещин между ковшами не позволяло применить какой-либо из механических способов их удаления. Вырубка зубилом вручную также не могла быть осуществлена. Единственно возможным способом являлась выплавка металла. Применение газовой резки исключалось, так как конфигурация ковшей не позволяла направить режущую струю кислорода вдоль трещины. Поэтому было принято решение выплавить трещины электродуговым спо---—• собом. Рабочее колесо турбины предварительно нагревалось до 200—250 °С индукционным током (рис. 63), после чего все обнаруженные трещины выплавлялись дугой постоянного тока 220—250 а электродами ЦМ-7 диаметром 4 мм. Чтобы полностью гарантировать удаление трещин, выплавку производили на глубину, превьннающую глубину трещнн на 6—10 мм. После выплавки трещин место разделки зачищали — проверяли, нет ли трещнн, путем местного подмагничивания с нанесением на этот участок железного порошка. Подготовленное к заварке колесо турбины нагревали индукционными токами до температуры 250—280 °С. Заварку выполняли электродами УОНИ-13/55 на постоянном токе обратной полярности. Диаметр электрода 4— 5 мм, режимы тока — обычные. При проведении сварочных работ требовалось создать условия, которые обеспечивали бы полное отсутствие поводки, а также минимум остаточных внутренних напряжений. В процессе заварки применяли тщательную послойную проковку швов зубилом специальной формы, позволяющим проковывать швы, расположенные в труднодоступных местах. При заварке вели тщательное наблюдение за поверхностью швов (не появились ли трещины и надрывы в швах, главным образом в кратерах). Если какой-либо участок шва вызывал сомнение, то производили выплавку этого участка с последующей заваркой. Особенно тщательно выполнялись последние швы на поверхности сопряжения ковша с диском. На этих участках швы были выполнены с плавным переходом к основному металлу, без подрезов и неровностей. Рис. 63. Колесо гидротурбины (установ.тіенное для производства работ в специальную яму) с индукционной об. моткой для рав номерного нагрева током Отдельные участки ковшей и рабочего колеса, получившие поверхностные разрушения от кавитации, были зачищены и восстановлены наплавкой. Наплавку выполняли электродами ЦТ-1, диаметром 4 мм, током 120—130 а, чтобы не создавать глубокого проплавлення и в возможно меньшей степени изменять состав электродного металла. Наложение нержавеющего слоя гарантировало эти участки от возможных разрушений вследствие кавитации. Во всех случаях, когда это было возможно, наплавку вели в два слоя для того, чтобы обеспечить аустенитную структуру металла верхнего (рабочего) слоя. Среднее количество наплавленного металла при заварке одного ковша составляло 3,4 кг. По окончаніш всех сварочных работ колесо подвергали высокому температурному отпуску при 650 °С с выдержкой в течение 3 ч и остыванию вместе с печью для снятия внутренних напряжений, возникших в процессе сварки. При проверке рабочего колеса на валу машины биения и смещения осей ковшей не было обнаружено. По указанной технологии были восстановлены три рабочих колеса двух турбин, которые работают в настоящее время с нормальной нагрузкой 116
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 67 68 69 70 71 72 73... 109 110 111
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
