Ремонт оборудования сваркой
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 65 66 67 68 69 70 71... 109 110 111
|
|
|
|
Накладки свариваются между собой и привариваются к телу стенкн камеры одновременно одним швом. Дополнительное крепление осуществляется проваркой прорезей. Восстановленные этим способом рабочие камеры гидротурбин на одной из волжских станций работают уже несколько лет. Наплавке подвергался пояс рабочей камеры высотой около 600 мм, расположенный по всей длине окружности камеры. Одновременно с этим была произведена наплавка гребней рабочего колеса турбины. 2. Специальные электроды, дающие в наплавке металл тнпа 30Х10Г10, который устойчив против кавитационного разрушения Для этих работ разработаны специальные электродь УПИ-30Х10Г10-2, которые дают наплавленный металл со следующими механическими свойствами: предел прочности 50—65 кГ/мм^, ударная вязкость 5—8 кГм/см^. Химический состав наплавленного металла: 0.22—0,28% С; 9—11% Сг; 9—11% Мп; 0,10-0,25% Ті; не более 0,5% Si; 0,003% S ч 0,003% р. Наплавка должна выполняться с соблюдением заданного теплового режима, обеспечивающего минимальную глубину проплавлення основного металла и замедленную скорость остывания. При быстром отводе теплоты в наплавленном слое возможно появление третин Восстановление рабочих колес гидротурбин фирмы Нохаб. Гидротурбина радиально осевая мощностью 18 тыс.л. с, скорость вращения вала 187 об/мин. Рабочее колесо имеет 16 лопастей, вес 20 т. Материал колеса — стальное литье с содержанием углерода 0,46%. За 5 лет работы колесо турбины подверглось значительным кавитационным разрушениям и прн дальнейшей эксплуатации могло окончательно выйти из строя. Места кавп-тационных разрушений можно было разбить на три группы: 1)повреждения в верхнем диске; эти повреждения имели длину 200—300 мм, ширину 100—150 мм, глубину до 40 мм и располагались между лопастями. Общее число повреждений составляло 16. Так как толщина верхнего диска большая, то разрушения такого рода большой опасности не представляли; 2)разрушения торцовых сторон рабочих поверхностей лопастей. Эти разрушения располагались узкой полосой в виде сплошной губки длиной 200—250 мм, шириной до 20—30 мм; 3)разрушения с тыльной стороны лопастей. В результате этих разрушений сечение лопастей местами было полностью разрушено. Дефекты имели форму полумесяцев длиной 200—300 мм и шириной 30—40 мм. Наиболее опасными были разрушения, расположенные около сопряжения лопастей с нижним кольцом. Линия этих повреждений проходила почти по всей ширине лопастей, а в отдельных местах — с полным разрушением всего сечения. При дальнейшей эксплуатации был возможен отрыв нижнего кольца, что привело бы к выходу турбины из строя. Для выполнения подготовительных работ и сварки гидротурбина была демонтирована, а рабочее колесо установлено верти--кально в специально изготовленный кондуктор, позволяющий вращать колесо вокруг его оси и устанавливать его в нужное положение (рпс. 59). Вращение п поворот колеса осуществлялись со скоростью 1,5 об/мин от электропривода. Качество восстановленного колеса во многом зави--село от тщательности подго Рис. 59. Рабочее колесо турбины, установленное в приспособлении для выполнения сварочных работ Рис. 60. Восстановленные наплавкой места кавитацнонных разрушений лопастей турбины в местах сопряжения их с нижним-поясом тонки поврежденного участка, так как необходимо было удалить весь пористый металл. Применяли комбинированную выплавку дефектных участков ацетилено-кислородным резаком РВП-49, воздушно-дуговой резкой, дуговой выплавкой и последующей зачисткой поверхностн металла абразивными кругам.и. Качество подготовки осуществляли наружным осмотром и простейшим магнитным способом: подготовленное место замыкали в сварочную цепь, а по расположению посыпанных на это место железных опилок выявляли оставшиеся дефекты. На тыльной водосливной части лопастей замена разрушенного металла производилась следующим способом: сначала удаляли дефектные места, затем по конфигурации полученной полости подгоняли вставки из стали МСт. 3. Вставки выбивали по кривизне лопастей и прижимали струбцинами к медной подкладке, также выбитой по ее кривизне. Так как толщина металла иа 112
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 65 66 67 68 69 70 71... 109 110 111
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
