Ремонт оборудования сваркой
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 50 51 52 53 54 55 56... 109 110 111
|
|
|
|
в подготовленную для сварки разделку были установлены яа подкладках и закреплены прихватками кованые вставки. Затем печь была включена на нагрев до 450° С, скорость нагрева 12—l.j град/ч. Сначала заваривали разделанные трещины, а затем вставки. В процессе сварки производилась тщательная послойная проковка шва пневматическим зубилом с бойком, закругленным по радиусу в 2 мм. После заварки трещин в правой и левой половинах траверсы она была подвергнута промежуточному отпуску при 650° С с выдержкой в течение 3 ч. Промежуточная термообработка позволила снять внутренние напряжения, полученные от наплавки Рис. 39. Схема заварки трещин и вварки вставок в технологические отверстия траверсы. Цифрами и стрелками показан порядок наложения швов большого количества металла (до 120 кг) в каждой трещине, и исключила появление разрывов в новых местах. После термообработки температура траверсы снижалась до 450—420° С; при этой температуре вваривали стальные вставки в отверстия. Вварка вставок производилась каскадным способом с применением проковки. Схема заварки отверстий приведена на рис. 39. После заварки каждой заплаты с трех сторон был произведен второй промежуточный отпуск при 650° с. Заварка последних (замыкающих) швов вставок производилась при температуре подогрева 420—450° С. Окончательно заваренная траверса была подвергнута последнему отпуску при 650° С с последующим остыванием с печью Б течение четырех суток. При тщательном осмотре траверсы не было обнаружено каких-либо видимых дефектов. Электрическую печь демонтировали, и после этого проверили основные осевые размеры и главные плоскости. Каких-либо деформаций и изменений размеров, выходящих за пределы допускаемых норм, не было. 6. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ СТАЛИ ПОВЫШЕННОЙ ПРОЧНОСТИ Заварка трещин в контейнере пресса усилием 12 000 т. Контейнер пресса представляет собой втулку, наружный диаметр которой 2100 мм, высота 2000 мм, вес 36 т. Внутреннее конусное отверстие с диаметрами — внизу 1209 мм и вверху 1000 мм. В теле втулки по всей длине в два ряда просверлены 66 отвер-стш диаметром по 32 мм, в которые запрессовываются нагревательные элементы. Корпус контейнера постоянно работает прн 420—450 °С и воспринимает на себя все прессовое усилие, развиваемое прессом. Расчеты на прочность показывают, что максимальные напряжения на опорном торце корпуса при полном прессовом усилии 12 000 т равны 100 кГ/мм'. Корпус контейнера изготовлен нз стали следующего химического состава: 0,56% С; 0,72% Сг; 0,79% W; 0.024% V; 0,57% Мп; 0,25о/о Si; 0,07% Мо; 0,033% S; 0,028% Р. Контейнер находился в эксплуатации в течение восьми лет при полной загрузке и трехсменной работе. После этого на торцовой поверхности корпуса были обнаружены трещины и смятие в отверстиях для нагревательных элементов, что привело к короткому замыканию части элементов на корпус. Трещины на торцовой поверхности начинались в углу шпоночного паза, проходили по пазу на всю его длину, выходили на наружную цилиндрическую поверхность и заканчивались в отверстии для крепления скобы подъема контейнера. Общая длина этих трещин около 600 мм. , а максимальное раскрытие 25—28 мм по торцовоіі поверхности; трещина заканчивается в отверстии для нагревательного элемента. Была обнаружена также трещина в перемычках между четырьмя отверстиями для нагревателей. При магнитном контроле был обнаружен также надрыв в противоположном углу шпоночного паза на длине около 100 мм. Замеры диаметров отверстий для нагревательных элементов показали, что от зоны, где расположены трещины, деформировано в одну сторону 16 отверстий, в другую — 8 отверстий, т. е. металл деформирован примерно на '/з длины окружности корпуса. Схема расположения трещин дана на рис. 40. Сварку таких трещин выполнить было трудно ввиду сложного состава стали, весьма склонной к образованию закалочных структур п трещин в зоне термического влияния; высокой прочности сталп, имеющей предел прочности 120 кГІмм^ и предел текучести 100 кГ1мм^\ большой жесткости и большого веса втулки, при 83 82
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 50 51 52 53 54 55 56... 109 110 111
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
