Ремонт оборудования сваркой
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 36 37 38 39 40 41 42... 109 110 111
|
|
|
|
2. основы технологии восстановления цилиндров 6. После окончания сварочных работ необходим высокотемпературный отпуск по следующему режиму: для сталей, содержащих до 0,23%) углерода, при 600—650 °С; для сталей, содержащих 0,35—0,45% углерода,— 670° С; для сталей, легированных молибденом и хромом,— 730 °С. Время выдержки при температуре отпуска 2—2,5 мин на 1 мм толщины стенки. Время выдержки может меняться в зависимости от марки стали и объема наплавленного металла. Охлаждение детали производят вместе с печью до 250— 200 °С, после чего деталь может охлаждаться в цехе, будучи защищенной от сквозняков и резких изменений температуры. Такая термообработка полностью устраняет внутренние на-пряженпя и обеспечивает прочность детали прп знакоперемен ных н цикличных нагрузках. Следует отметить, что общая термообработка цилиндра является полезной также потому, что снимает и все внутренние напряжения, возникшие в процессе эксплуатации. Сваренную а термически обработанную деталь следует рассматривать как полностью восстановленную и годную Д. ТЯ нормальной эксплуатации наравне с новой деталью. 3. восстановление цилиндров с литейными дефектами Цилиндры горизонтального пресса усилием 12 000 т. В этом прессе усилие создается главным цилиндром диаметром 2250 мм и двумя боковыми диаметром пс 1560 мм каждый. Рабочее давление 300 кГ/см^. Пресс был изготовлен в годы войны, и пропз-вестп гидравлическое испытание цилиндров на заводе-изготовителе тогда не представлялось возможным. После сборки пресса и гидравлической опрессовки выявилось, что верхний и нижний цилиндры имеют литейные дефекты, расположенные около питательных отверстий в месте перехода купольной части к цилиндру. Прн гидравлической опресссвке был обнаружен выход жидкости в виде отдельных капель на значительной части поверхности цилиндра, свищей и даже нескольких струй диаметром 2—4 мм. Просвечиванием у-лучами установлено, что в первом цилиндре дефекты занимают площадь 520X320 мм. Во втором цилиндре обнаружены два дефектных участка размерами 450X220 и 680X280 мм. Цилиндры изготовлены из литой стали, содержащей 0,33—0,35% С, 0,75—0,76% Мп, 0,45—0,47% Si, 0,035% S, 0.028—0,032%) Р. Структура металла характерна для стального литья, термически не обработанного. Площадь дефектных участков была большая. Много дефектов в виде крупных раковин было расположено ближе к внутренней поверхности. Единственным способом исправления являлось полное удаление этих участков и вварка на их место новых стальных вставок. Были Несмотря на различные причины выхода из строя цилиндров гидравлических прессов, для их восстановления обычно применяются общие технологические приемы, выполнение которых обеспечивает получение высокого качества ремонта. Ниже приводится описание этих приемов. 1. Дефектное место должно быть полностью удалено. При очень глубоком и неудобном расположении дефектов приходится в ряде случаев удалять значительный объем металла. Иногда на месте удаленных участков целесообразно размещать вновь изготовленные вставки. Однако во всех случаях дефект должен быть удален полностью. Подготовка под сварку может выполняться механическими способами и газскнслородной резкой. Прн газовой резке стальные литые или кованные цплиндры из стали, содержащей более 0,23% С, должны быть предварительно подвергнуты общему нагреву до 150—300° С. Это особенно необходимо в том случае, если дефект расположен в жестком контуре и не выходит на край детали. 2. Разделка дефектного места должна быть выполнена так, чтобы место сварки было расположено достаточно удобно для сварщика, а объем наплавляемого металла был минимальным. 3. Сварка производится с общим предварительным и сопутствующим подогревами цилиндра. В большинстве случаев для равномерного подогрева п поддержания нужной температуры в процессе сварки приходится сооружать спецпальные печи с электрическим обогревом. Такие печи должны обеспечивать возможность сварки цнлнчдра в нагретом состоянии без извлечения его из печи, а также допускать регулировку температуры нагрева до 700° С. Прп толщине стенок свыше 200 мм и большом объеме наплавляемого лтеталла рекомендуется для снятия внутренних объемных напряжений производить несколько (от 1 до 4-х) промежуточных высокотемпературных отпусков при 650—670° С. 4. Сварка выполняется электродами типа Э50А по ГОСТу 9467-60 марок УОНИ-13/55 илп УОНИ 13/65. В некоторых случаях для сварки деталей, изготовленных из малоуглеродистых сталей (до 0,23% С), можно применять электроды УОНИ-13/45. Сварка выполняется многослойными швами с наложением швов "каскадом" или "горкой". Для ускорения сварки применяются электроды большого диаметра, а при отсутствии таковых—пучки электродов из двух, трех нли четырех электродов диаметром по 5—6 мм. 5. Наложение отдельных слоев производится с послойной проковкой шва (чеканкой) пневматическим молотком-зубилом с закругленным бойком. Проковка ведется до уничтожения рн-сунка шва. Проковка уменьшает внутренние напряжения и снижает величину короблений, т. е. изменение размеров детали. 56 57
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 36 37 38 39 40 41 42... 109 110 111
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
