Ремонт оборудования сваркой
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 99 100 101 102 103 104 105... 109 110 111
|
|
|
|
Таблица 14 состав зернистых сппавов, наплавляемых угольной дугой (в %] о 6 С с о; 2 с 1 о с ,с; О Си Сплавы р. ^ о Си р. ГС о Си 2 ^ ° 2 £ ы g 5 5 о о. о © о. о е Её g С.Э й; о с о о. я Сталинит ........ 37,7 10,8 47,1 4,4 — — — Висхом-9....... 5 15 74 — 6 — — — Боридная смесь БХ , . . — — 50 50 — Боридная смесь КБХ . . 60 — — — 30 5 5 деталей, работающих на абразивный износ в оборудовании цементных заводов и заводов по переработке минерального сырья. Сплав Висхом-9 дает в наплавке высоколегированный чугун, обладающий хорошим сопротивлением истиранию. Этот сплав предназначен для наплавки лемехов и отвалов тракторных плугов. Сплав обладает значительной жидкотекучестью и ложится на металл тонким равномерным слоем, благодаря этому не требуется больших затрат на заточку лезвия лемеха. Сплав Висхом-9 находит широкое применение в сельском хозяйстве. Боридная смесь БХ образует бориды хрома в сплаве следующего состава: 35% Сг, 7,67% В, 12% С, остальное — железо. Твердость HRC первого слоя 82—84. Износостойкость в 2—3 раза больше, чем при наплавке сталинитом. Сплав рекомендуется для наплавки деталей, работающих в тяжелых условиях сильного абразивного износа. Вокар является смесью нз порошка вольфрама и углерода. Наплавка вокаром содержит: 85—87% W, 9—10% С, до 3% Si и до 2% Fe. Твердость HRC во втором слое наплавки составляет 61—62. Сплав хорошо работает на истирание, ударные нагрузки и применяется для наплавки режущих кромок бурового инструмента. В наплавке образует ровный прочный слой. Для массового применения при наплавке дешевых изделий не рекомендуется вследствие дефицитности вольфрама п высокой его стоимости. Наплавка зернистых сплавов производится угольным или графитовым электродом по заранее насыпанному сплаву слоем заданной толщины. Расплавленный слой соединяется с поверх ностью детали, металл которой расплавляется на небольшую глубину. Количество расплавленного основного металла можно регулировать величиной тока, скоростью передвижения элек Рис. 91. Схема наплавки лемеха зернистыми сплавами / — лемех; 2 — слой расплавляемой шихты; . 3 — формирующая н охлаждающая подкладка трода, шириной расплавляемого за один проход электрода слоя шихты, углом наклона электрода к плоскости детали. Шихта сплава должна иметь равномерную грануляцию и не содержать пыли и влаги. Перед насыпанием слоя пыль из шихты удаляют просеиванием. Влажную шихту тщательно просушивают. Шихту насыпают на деталь ровным слоем и утрамбовывают. Следует учитывать, что при наплавке слой шихты уменьшается на величину: для сталинита и ВИСХОМ-9 на 60—65%; боридной смеси 70—80%; вокара 35—60%. Для наплавки ответственных деталей, когда к наплавленному слою предъявляются требования сплошности и отсутствия пор, рекомендуется добавлять к шихте флюсующие добавки в виде прокаленной буры в количестве 2—3% от веса шихты. Буру насыпают тонким слоем на поверхность детали или смешивают с шихтой.. На рис. 91 представлена схема кондуктора для наплавки лемеха тракторного плуга. Для формовки отдельных деталей можно применять графитовые, угольные или медные пластины. Наплавку можно выполнять в один, два или три слоя. Наплавлять более трех слоев не рекомендуется. Если износ детали требует большой толщины наплавки, то целесообразно первые слои наплавлять обычными стальными электродами, а верхние слои — зернистым сплавом. Расход зернистых сплавов на 1 см^ наплавляемой площади с учетом потерь и угара примерно составляет: при толщине слоя наплавки 1,5 мм — 1,0 г; 2,5 мм — 2,0 г. На расплаЕление 1 кг сплава расходуется около 9 квт-ч электроэнергии и один графитовый электрод длиной 300 мм, диаметром 12—15 мм. На наплавку поверхности 1 c.wзатрачивается: при одном слое — 0,1—0,2 мин рабочего времени. Примерные режимы наплгвкп даны в табл. 15. Наплавка уплотнительных поверхностей арматуры. Армату ра, работающая прп высоких температурах (450—600 °С) и больших давлениях (до 250 кГ/см-), требует наплавки рабочих уплотняющих поверхностей слоем металла, обладающего вы 176 177
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 99 100 101 102 103 104 105... 109 110 111
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
