Ремонт оборудования сваркой
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 98 99 100 101 102 103 104... 109 110 111
|
|
|
|
помощи мостового крана; между опорными роликами был устроен электрический горн со спиралями сопротивления, уложенными в пазах кирпичной кладки. Во внутреннюю часть плунжера были также введены электронагревательные спирали которые питались от источника тока напряжением 65 в в виде двух сварочных трансформаторов СТН-700. Наплавку проводили в две смены, в третью смену нагреватели не выключались. п IV 1 Y Ш \ • I,і J ... і..., Рис. 89. Схема наплавки плунжера: / — наплавляемый плунжер; 2 —съемный термоизоляционный кожух; Л — внутренний подогреватель; —наплавка; 5 наружный подогреватель; 6 опорные катки7 горизонтальные планки для начала наплавки. Цифрами /, 11,111, IV и 1/ показана очередность наплавки участков Этим обеспечивалось сохранение постоянной температуры в течение всего времени выполнения работ. Наплавку выполняли секцнонно по образующей, длина наплавляемого участка составляла около 180 мм за один проход электрода. Наплавку I I з^Щ Рис. 90. Схема наплавки режущих кромок: ^~^^и^г, '-/аготоЕка; 2-медная или графитовая форма; 3 наплавляемый слой; электрод; б-режущей кромкн ножа: /, 2. S и порядок наложения валиков при наплавке; о — матрицы вырубного штампа вели на вертикальной плоскости в один шов, попеременно_с одной и другой сторон вала. Такая схема наплавки гарантировала от возможности поводки плунжера н обеспечивала получение слоя наплавки высокой плотности. Наплавку режущих кромок ножен для резки холодного и нагретого металла пуансонов н матриц можно выполнять по схемам, изображенным на рис. 90. Режущие кромкн резцов удобнее всего наплавлять в специально изготовленных медных или графитовых формах, Прн наплавке на державку или заготовку, имеющую небольшой вес, предварительного подогрева детали не требуется. В этом случае теплоты, выделяемой дугой, бывает достаточно для того, чтобы нагреть наплавляемую заготовку до нужной температуры. Наплавка деталей, работающих на абразивный износ. В большинстве случаев такие детали, как зубья экскаваторов, щеки камнедробилок, рабочие части земснарядов, била размольных мельниц и ряд других детален изготовляются нз вяз-кон, хорошо сопротивляющейся ударным нагрузкам стали. Наплавляемый слон должен обладать большой твердостью, хорошо сопротивляться удару и истиранию. Наплавка таких деталей, как правило, производится без предварительного подогрева и может выполняться: металлическими электродами; угольной дугой; порошковыми сплавами; автоматическим н полуавтома-тпческпм способами, порошковой проволокой, металлической проволокой под плавлеными илн керамическими флюсами и проволокой с защитой дуги углекпслым газом. Автоматические и полуавтоматические способы особенно рекомендуются для наплавки больших площадей со значительным объемом наплавочных работ, например, при наплавке конусов засыпных аппаратов доменных печей. Ручная дуговая наплавка выполняется электродами Т-590, Т-620, 13КН/ЛИВТ и другими электродами этого типа. Особенно могут быть рекомендованы электроды н другие присадочные материалы, дающие в наплавленном металле карбиды бора. В большинстве случаев наплавка выполняется не более чем в два слоя. В наплавленном слое допускаются незначительные трещпны и надрывы, неизбежные при наплавке этими сплавамп, электродами Т-520, Т-590. Наплавка зернистыми сплавами. Зернистые сплавы представляют собой механическую смесь веществ, дающих после расплавления достаточно однородный сплав, обладающий требуемыми свойствами твердости п износоустойчивости. Некоторые из этих сплавов изготовляют путем спекания компонентов в однородную массу и последующего дробления на крупку нужного размера. В некоторых сплавах скрепление компонентов производится введением в состав шихты жидкого стекла. Составы наиболее употребительных сплавов даны в табл. 14. Сталинит образует в наплавке сложные карбиды хрома и марганца. Температура плавлення шихты 1300—1350 °С. В наплавленном металле второго слоя содержится примерно 20% Сг, 17% Мп, 3% Si, 107о С. Твердость HRC первого слоя наплавки около 50. Сталинит находит широкое применение при наплавке 175 174
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 98 99 100 101 102 103 104... 109 110 111
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
