Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием: Справочник
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 95 96 97 98 99 100 101... 326 327 328
|
|
|
|
98 Обкатывание роликовым инструментом 25. Параметры (мм) упрочненных коленчатых валов Диаметр шеек Длина коренных шеек St Радиус коренных шатунных і 2. 4 3 s шатунных шеек галтелей кривошипа 70,25 75,25 88.25 65,25 68.25 78.25 38 37 57,5 42 40 42 46 40 60 42 45 65 42 46 65 5..., 4-0.s 6-0." 60 62.5 70 Галтели обкатывают при вращении коленчатого вала с частотой 20 мин"* в течение 1 мин. Диаметр деформирующего ролика 12 мм, угол его конуса 25°, угол опорного конуса 46°. Радиусы закругления ролика соответствуют, минимально допустимым радиусам галтелей (табл. 25), материал валов — сталь 25, шейки закалены ТВЧ, HRCg 52—60, глубина 2,5—4,5 мм. Для предотвращения остаточного деформирования вала обкатывание производят в три—четыре перехода (по несколько шеек в каждом переходе), при этом силу в каждом переходе создают таким образом, чтобы деформация вала, образовавшаяся за предыдущий переход, компенсировалась при последующем переходе. В результате достигается соосность коренных шеек 0,01—0,03 мм, не требуется холодная правка валов, а их сопротивление усталости повышается на 55—75 %. Для большего числа деталей, особенно крупногабаритных, резьбы которых не могут быть формообразованы, требуется упрочнение резьб, получаемых точением. Это, обусловлено тем, что после нарезания резьбы остаются значительные концентраторы напряжений, приводящие к резкому снижению сопротивления усталости. Калибрование и отделку наружных цилиндрических и конических резьб выполняют обычно обкатыванием роликами по тем же схемам, что и схемы накатывания резьбы, при этом используют те же резьбонакатные станки, что и при накатывании резьбы. Припуск под калибрование определяется точностью и параметром шероховатости поверхности после предварительной обработки, размерами резьбы, механическими свойствами обрабатываемого металла и обычно не превышает 0,08—0,2 мм на диаметр. Применение при обкатывании крупных резьб роликов малого диаметра позволяет интенсивно деформировать металл при небольшой силе. Применение цилиндрических роликов малого диаметра, контактирующих с обкатываемой поверхностью резьбы по всей высоте профиля, возможно лишь при условии самоуста-навливання роликов, благодаря чему отклонение углов профиля резьбы не выходит за пределы допуска.
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 95 96 97 98 99 100 101... 326 327 328
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
