Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 65 66 67 68 69 70 71... 398 399 400
|
|
|
|
значение сопротивления отрыву Sot = 21 ООО МПа. Техническая прочность железа: Sq,, = 700 МПа, ^ 300 МПа. Такое большое различие объясняется тем, что теоретическая прочность соответствует идеальной бездефектной кристаллической решетке металла. В реальных металлах всегда имеются дислокации и другие дефекты кристаллической решетки, включения, микротрещины, понижающие прочность и инициирующие разрушение (рис. 73). Минимальную прочность имеют чистые, отожженные металлы при плотностидислокаций около 10'—10* см~^. С уменьшением количества дислокаций сопротивленне деформированию, т. е. прочность металла, возрастает и может достигать теоретического значения. Убедительные доказательства справедливости этого положения были получены при исследовании металлически" "усов" — нитевидных кристаллов толщиной 0,5— 2 мкм и длиной до 10 мм с практически бездефектной (бездислокационной) кристаллической структурой. "Усы" железа толщиной 1 мкм имеют Од = 13 500 МПа, т. е. почти теоретическую прочность. Из-за малых размеров "усы" применяют ограниченно. Увеличение размеров "усов" приводит к появлению дислокаций и резкому снижению прочности. Правее точки 1 (рис. 73) с увеличением количества дислокаций (дефектов) прочность металлов возрастает. Это используют при таких способах упрочнения, как легирование, термическая обработка, холодная пластическая деформация и т. д. Основными причинами упрочнения являются увеличение количества (плотности) дислокации, ис . Teopefnu'/ec/aff лрочийсть „усов" I Количество дислокаций и других де/рент од Рис. 73. Зависимость прочности от количества дислокаций и другн.х" дефектов кристаллической решетки (схема И. А. Одинга): 1 — чистые отожженные металлы; 2 — сплавы, упрочненные легированием, термической обработкой, пластической деформацией (наклеп) и т. п. кажение кристаллической решетки, возникновение напряжений, измельчение зерен металла и т. д., т. е. все то, что затрудняет свободное перемещение дислокаций. Предельная плотность дислокаций для упрочнения составляет примерно 10^^ см~^. При большей плотности в металле образуются субмикроскопические трещины, вызывающие разрушение. 4. Твердость Твердость материала — это сопротивление проникновению в его поверхность стандартного тела — наконечника (индентора), например шарика, конуса и т. п. , не деформирующегося при испытании. Твердость измеряют многими методами (например, вдавливанием наконечника, царапанием испытуемой поверхности алмазным острием под определенной нагрузкой и т. д.). Общим для всех методов определения твердости является создание местных контактных напряжений при воздействии стандартного наконечника на испытуемую поверхность. Методы измерения твердости получили широкое применение благодаря быстроте и простоте, портативности оборудования, а также возможности проводить испыта 1ши иа готовых деталях (изделиях) без их разрушения. Испытание ИІІ твердость — основной метод оценки качества термической об-рнботки изделия. Наибольшее распространение на практике получили методы Іфинелля, Роквелла, Виккерса и метод мнкротвердости. Твердость по Бринеллю определяют статическим пдавливанием в испытуемую поверхность под нагрузкой Р стального закаленного шарика диаметром D (рис. 74, а). Число твердости НВ определяют отношением нагрузки Р к сферической 2Р nD (D Диаметр шарика D= 10; 5; 2,5 мм выбирают в зависимости от толщины изделия. Для небольших изделий учитывают также размеры повехности для измерения, так как расстояние от центра отпечатка до края изделия должно составлять не менее 2,5 мм. Нагрузку Р выбирают в зависимости от диаметра шарика и измеряемой твердости, которую приближенно оценивают с учетом природы сплава и способа его обработки. Для термически обработанной стали и чугуна Р = 30D^, для лнюй бронзы и латуни Р = lOD^, для алюминия и другнх очень мягких металлов P = 2,5D\ Продолжительность выдержки под нагрузкой для стали и чугуна составляет 10 с, для латуни и бронзы 30 с. Так как значения D яР заранее известны, то для определения числа твердости необходимо лишь измерить диаметр отпечатка d и найти соответствующую ему твердость по таблицам. При испытании часто принимают D = 10 мм, Р = 3000 кгс, т = 10 с. Твердость обозначается НВ 250, НВ 300 и т. д., где 250, 300 — числа твердости^. Размерность числа твердости, как правило, не указывают. При других усло-вьях испытания твердость обозначают HBD/P/т, например НВ5/250/30—80. Эго значит, что твердость измерена шариком D == 5 мм при нагрузке Р — 250 кгс и продолжительности выдержки т = SO с, полученное число твердости 80. ^ В этом обозначении: Н — начальная буква от слова Hardness — твердость; В — от слова Brine]]. В способе Роквелла: Н — твердость; R — т слова Rocl-well; В —от слова Ball (шар); С — от слова Соле (конус). 135 134
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 65 66 67 68 69 70 71... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
