Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 382 383 384 385 386 387 388... 398 399 400
|
|
|
|
Преимущества метода заключаются в возможности сваривать загрязненные поверхности, возможности выполнить соединение в труднодоступном месте, получении шва, равнопрочного с основным материалом. Ультразвуковую сварку возможно использовать для соединения пластмасс с металлами и другими материалами. Сварка с помощью инфракрасного излучения основана на превращении лучистой энергии в тепловую внутри материала. Полимерные материалы в большинстве случаев поглощают ПК-излучения с длиной волны более 3 мкм. В качестве источников излучения применяют кварцевые излучатели, силитовые стержни и никельхромовые сплавы. Принципы сварки токами высокой частоты и трением такие же, как и при сварке металлов. Склеивание пластмасс. Это распространенный метод получения неразъемных соединений деталей из однородных и разнородных пластмасс, соединения пластмасс с металлами, резиной, деревом, кожей, керамическими и другими материалами. Отличается технологичностью, прочностью соединений, экономичностью. Процесс склеивания состоит из ряда последовательных операций: подготовки поверхностей склеиваемых деталей (зачистка, создание шероховатости, обезжиривание), нанесения клея, его просушки, сборки соединения и запрессовки, выдержки под давлением при заданной температуре. Хорошо склеиваются полярные пластмассы (фенопласты, аминопласты, стеклопластики, поливинилхлорид, полистирол, органические стекла, полиуретаны, полиамиды и др.). Склеивание неполярных пластмасс (полиэтилена, полипропилена, фторопластов и т. п.) сопряжено с определенными технологическими трудностями. Для этого прежде всего надо активировать поверхность материала, что достигается радиоактивным облучением или химической обработкой. После такой обработки возможно проводить склеивание с помощью клеев, температура отверждення которых ниже температуры размягчения пластмасс. Склеивание термопластов осуществляется с помощью растворителей или специальных клеев. Так, органические стекла (полиметилметакрилат) склеивают дихлорэтаном, полистирол — бензолом или раствором полистирола в бензоле, поливинилхлорид-хлористым метиленом, ацетоном или дихлорэтаном. Клеи для соединения термопластов изготавливают путем нх растворения в соответствующем растворителе. Для склеивания термопластов, стеклопластиков и других слоистых пластмасс применяют различные термореактивные смолы (феноло-формальдегидные, меламино-формальдегидные, эпоксидные и др.) и клеевые композиции (клеи) на их основе. Образование прочного соединения осуществляется путем перевода клея в термореактивное (пространственно сшитое) твердое состояние. Для ускорения процесса отверждения в клеевые композиции вводят специальные отвердители, а склеенные изделия выдерживают при повышенных температурах. Имеются клеи и холодного отверждения (например, на основе эпоксидных смол). Широко применяют клеи БФ-2, БФ-4, ВИАМ-Б-3, ПУ-2, МПФ-1 и др. Для склеивания деталей, работающих при повышенных температурах, реко.мендуются клеи ВС-ЮТ, ВС-350, ВК-32-250, эпоксид-П; эпоксид-Пр, ВКТ-3 и др. Давление запрессовки зависит от вязкости клеев и толщины склеиваемого материала. Так, для малотекучих клеев (БФ-2, БФ-4, ВК-32-250) удельное усилие составляет 0,5—2,0 МН/м^, а,для высокотекучих (ВК-32-ЭМ, ВЛ-4 и др.) 0,05—0,3 МН/м^ 8. Конструкторско-технологические требования к изделиям из пластмасс При проектировании изделий из пластмасс следует учитывать физико-механические и технологические приемы, с помощью которых они будут изготовлены. Поскольку большинство изделий изготавливают с помощью форм, то прежде всего должны быть осуществлены условия съема готового изделия с формы. Это достигается технологическими уклонами на наружных и внутренних формообразующих поверхностях. При изготовлении крупногабаритных изделий из стеклопластиков и других слоистых пластмасс методами контактного формования и намотки, особенно сложной конфигурации (например, сопряжения цилиндрических тел разного диаметра), формы (оправки) должны быть разборными, что значительно облегчит съем готовой детали. При штучном или мелкосерийном производстве крупногабаритных изделий, в частности, железнодорожных цистерн, изготавливают разрушаемые оправки (например, из гипса). Во избежание концентрации напряжений не следует допускать острых краев и прямоугольные сопряжения поверхностей. Минимальные радиусы закруглений (рис. 443, а, б) должны составлять при прессовании 1—2 мм, а литье 0,5—1,0 мм. При проектировании изделий, изготавливаемых этими методами, минимально допустимая толщина стенок составляет 0,5— 2,0, а максимальная 15—20 мм. Разностенность при прессовании не должна превышать 1 : 3, а при литье 1 : 6. Уменьшение разнотолщинности (например, в случае соединения фланцев), снижение толщины стенки достигается с помощью ребер жесткости (рис. 443, в—д). Толщина ребер жесткости у их основания должна быть равной толщине основной стенки детали. Для малогабаритных деталей роль ребер жесткости могут выполнять различные выступы (рис. 443, д); детали с боковыми выступами следует конструировать так, чтобы была возможность извлечь их из формы (рис. 443). При проектировании резьбовых соединений необходимо помнить, что мелкие резьбы в пластмассовых деталях оформляются труднее. 25*771 770
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 382 383 384 385 386 387 388... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
