Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 380 381 382 383 384 385 386... 398 399 400
|
|
|
|
Как правило, холодное формование проводят при температуре на 10—20 °С ниже температуры размягчения материала. При холодном формовании листовых полимеров используют также методы формования эластичной подушкой (пуансоном), гидравлический и гидродинамический способы, как и для переработки листовых металлов в объемное изделие. Объемная штамповка листовых термопластов. Этот метод схож с холодной объемной штамповкой металлов. Им перерабатывают полипропилен, полиэтилен, АБС-пластик и полиформальдегид (включая и стеклонаполненные композиции). Время цикла при штамповке не зависит от толщины заготовки, давление составляет 40—70 МПа; с увеличением толщины стенки оно уменьшается. Метод используют при получении плит, труб, втулок, профильных изделий. Разделительная штамповка (вырубка, пробивка, зачистка и др.) отличается тем, что для уменьшения дефектов и улучшения поверхности среза применяют специальную форму режущих кромок инструмента и сильный прижим листа по контуру среза. Заостренный передний угол режущей кромки позволяет концентрировать усилие резания на небольшой площади, уменьшая тем самым возможность появления трещин. Мягкие и эластичные волокнистые материалы обрабатывают на деревянных или фибровых подкладках с помощью контурных ножей (просечек), имеющих форму вырубаемой детали. Обработка пластмасс резанием. Пластмассы поддаются всем видам обработки резанием, которую выполняют на обычных металлорежущих или деревообрабатывающих станках. Ее применяют для проведения отделочных или доводочных работ после изготовления деталей описанными выше способами (зачистка, удаление заусенца-облоя, удаление литниковой системы, торцовка, доводка до требуемого размера и т. п.), сверления отверстий и нарезания мелкой резьбы у готовых деталей, а также для изготовления различных изделий, когда в единичном или мелкосерийном производстве экономически нецелесообразно применять методы прессования, литья и другие из-за высокой стоимости и сложности изготовления пресс-формы, в последнем случае заготовкой выбирается лист, плита, пруток, труба или другое профильное изделие из пластмассы. Особенности физико-механических свойств и строение пластмасс существенно влияют на технологию их обработки, конструкцию режущего инструмента и приспособлений. Низкие теплопроводность и теплостойкость пластмасс требуют обеспечения отвода тепла путем обдува зоны резания воздухом, применения СОЖ, выбора соответствующей геометрии режущего инструмента и режимов резания. Оплавление смол, входящих в состав композиции пластмасс, приводит к обволакиванию ими рабочей поверхности режущего инструмента, что ухудшает отвод стружки и качество получаемой поверхности. Для устранения этого канавки для отвода стружки делают более емкими и полируют. При обработке пластмасс, имеющих в составе кварцевый наполнитель и стеклянные волокна, в стружке образуются высокоабразивные частицы, которые приводят инструмент к быстрому износу, в этом случае рекомендуется алмазный инструмент. Большое разнообразие пластмасс и резкие отличия их свойств обусловливают значительное колебание оптимальных режимов реэания и геометрии инструмента. Можно отметить еще ряд общих положений. Наибольшую производительность и наибольшую стойкость показывает инструмент из твердых сплавов, несколько меньшую — из быстрорежущих сталей, самую низкую — из углеродистых инструментальных сталей. Задний угол а выбирают равным 15—20°, т. е. несколько большим, чем при обработке металлов. Это обеспечивает лучшие условия резания и большую стойкость инструмента. Вслед'-твие низкого сопротивления срезу передний угол выбирают значительно большим (15—20°), чем при резании металлов. Процесс резаиия ведут при больших скоростях и малых подачах. Так, при обработке фрезами из твердых сплавов скорость резания равна 600—1000 м/мин, а подача 0,07—3 мм/зуб (при резке стеклопластиков 240—600 м/мин и 0,06—0,1 мм/зуб). При обработке фрезами из быстрорежущей стали v^f.^= 100—350 м/мин и s=0,1 —0,4 мм/зуб. Прн точении твердосплавным инструментом Ирез = 250—1000 м/мин. а S = 0,05—0,75 мм/об. При обработке пластмасс с абразивным наполнителем алмазным инструментом в зависимости от метода при S = 0,06 мм/об, Иррз = 1300—3000 м/мин. Глубину резания выбирают в зависимости от припусков на обработку и требуемой шероховатости поверхности. Сверление пластмасс осуществляется спиральными и перьевыми сверлами. При сверлении отверстий глубиной более 2,5 мм сверло периодически выводится из отверстий для удаления стружки и охлаждения сверла. При сверлении термопластов рекомендуется применять следующую геометрию сверла: угол при вершине 2ф = 70°, задний угол а = 4—8°, угол наклона канавки со = 15—17°. Для обработки термопластов и слоистых пластмасс 2ф = 50—60°, а = == 14—16° и со = 10°. Стру. жечная канавка должна быть широкой и глубокой. Шлифование пластмасс осуществляется абразивными кругами с мягкой связкой (зернистость 30—40), наждачной бумагой, фланелевыми или суконными кругами с пастой из от-мучеішоп пемзьі с водой. Шлифование проводят с высокими скоростями, равными 20—40 м/с. Толирование пластмасс ведут в галтовочных барабанах и на полировальных станках специальными кругами (хлопчатобумажные, байковые и суконные — предварительное 767 766
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 380 381 382 383 384 385 386... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
