Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 357 358 359 360 361 362 363... 398 399 400
|
|
|
|
Таблица 22. Спеченные материалы на основе железного порошка I Марка Временное Относительное Марка Временное Относительное удлинение, % сопротивление, МПа удлинение, % сопротивление, МПа Ж10-60 120 2 Ж50ДЗ-63 250 1 Ж10-63 140 3 Ж50ДЗ-66 300 1,5 Ж10-66 170 5 Ж50ДЗ-70 360 3 Ж10-70 210 9 Ж10Н4Д2-66 250 5 Ж50-60 160 1 Ж10Н4Д2-70 340 6 Ж50-63 190 1.5 Ж50НЗД2-66 320 3 Ж50-66 220 2,5 Ж50НЗД2-70 440 4.5 Ж50-70 300 3,5 Ж40НЗД2Х-66 800 1 Ж50-76 900 4 Ж20НЗД5Х-60 500 1,5 Ж20-76 500 10 Ж20Х2-76 850 4 Ж90-76 1000 1 Ж40Г2-76 900 4 Ж10ДЗ-60 170 2 ЖЗОНЗМ-76 1100 2 жюдз-ез 210 2,5 Ж60НЗМ-76 1150 2 ЖІ0ДЗ-66 260 4 ЖД20-78 (Пр) 400 3 ЖІ0ДЗ-70 340 7 ЖЛ20-78 (Пр) 400 5 Ж50ДЗ-60 200 0,5 Примечание; Материалы ЖД20-78 (Пр), ЖЛ20-78 (Пр) получены пропиткой спеченного железного каркаса медью и латунью соответственно. Материалы о плотностью 7,6 г/см' получены динамическим горячим прессованием. ние СТОИМОСТИ шестерни при переходе с нарезки зубьев на спекание порошка составляет 30—80 %, а сокращение трудозатрат достигает 50 %. Для большей точности шестерни после спекания можно подвергать калиброванию и доводке. Пропитка пор маслом позволяет обеспечить самосмазываемость шестерни, уменьшить износ и снизить шум при работе. В производстве поршневых колец переход на порошковую технологию резко уменьшает расход металла и снижает стоимость колец на 30—40 %. Кроме того, порошковые кольца превосходят чугунные литые по прочности в 1,5—2 раза, по износостойкости в 1,5—3 раза, по упругости в 1,2—1,5 раза, причем сохраняют повышенную упругость в пределах до 350—400° С. Спеченные поршневые кольца изготавливают из смеси железного порошка с примерно 1,1 "6 графита, 2 % меди и до 4 % сульфида цинка (твердая смазка). Для повышения износостойкости делают двухслойные кольца: во внешний слой вводят 6 % хрома и увеличивают содержание графита до 3,5 %. Применение таких колец увеличивает пробег автомобильного двигателя, уменьшает его износ и сокращает расход масла в 1,2—1,5 раза. Высоколегированные порошковые стали пока применяют мало, так как мал выпуск легированных порошков, а при спекании из элементов очень велика внутризеренная ликвация. Однако определенный производственный опыт уже есть. В частїюсти, изделиями из порошка ПЖХ20Н15, содержащего 20 % хромай 15% никеля, успешно заменяют ряд деталей, ранее изготавливаемых из коррозионностойких сталей типа 20X13, 14Х17Н2, 08Х18Т, 12Х18Н9Т. Очень перспективно изготовление порошковых деталей из мартенситно-стареющих сталей. Эти стали упрочняются при старении безуглеродистого мартенсита с выделением интерметаллида типа NigMe. Для реализации такого эффекта упрочнения сталь легируют значительными количествами никеля, кобальта и молибдена, а также вводят алюминий, титан и ниобий. При этом жестко ограничивается содержание углерода (до 0,03 %) и примесей в'стали. Плавка и литье таких чистых сталей сопряжены с серьезными затруднениями, поэтому они дороги и переход на порошковую технологию обеспечивает значительный эффект благодаря уменьшению расхода стали на изделие. При этом временное сопротивление спеченного материала составляет 1000—2500 МПа, относительное удлинение 0,5—б %, что не намного меньше, чем у литой стали того же состава. 3. Термическая обработка спеченных сталей Особенности термической обработки спеченны. х сталей в сравнении с коваными и литыми обусловлены и. х пористостью и ликвационной неоднородностью. Обладая значительной активной поверхностью, порошковые стали склонны к окислению и обезуглероживанию и при любом виде термической обработки требуют применения защитных газовых сред или засыпок. Из-за пористости, теплопроводность спеченной стали меньше, чем литой, и внутренние напряжения также меньше. Вследствие этого, прокаливаемость порошковых сталей меньше, чем кованых того же состава, причем увеличение пористости приводит к снижению прокаливаемости. Температурный интервал и время аустеннтизацни при нагреве порошковых сталей под закалку больше, а устойчивость переохлажденного аустенита меньше, чем у кованых сталей. Температура минимальной устойчивости аустенита в порошковых сталях выше, а распад аустенита идет быстрее. Точки начала мартенситного превращения для всех порошковых сталей с увеличением пористости смещаются в область повышенных температур. Повышение температуры мартенситного превращения сопровождается его самоотпуском и снижением тетрагональности. Несмотря на это в закаленных порошковых сталях наблюдаются значительные неравномерно распределенные внутренние напряжения, которые резко снижают прочность сталей, закаленных на высокую твердость. Установлено, что если после закалки прочность порошковых углеродистых сталей несколько повышается, то в легированных сталях она после закалки может даже оказаться ниже. При этом сталь разрушается хрупко. Положительный эффект закалки проявляется только после среднего отпуска в интервале температур 250—450 °С (температура отпуска зависит от состава стали), при котором снимается значительная часть внутренних напряжений. Низкая склонность порошковых сталей к росту зерна позволяет проводить их закалку не с определенных температур, а из довольно широкого температурного интервала. В качестве закалочных сред применяют воду или масло. Введение в сталь легирующих компонентов способствует повышению прокаливаемости и получению после закалки и соответствующего отпуска изделий с повышенными прочностью и пластичностью. Химико-термическая обработка пористых материалов приводит к изменению свойств в объеме изделия, а не только в поверхностном слое, так как реагенты по порам проникают в глубь изделия. Практическое применение получили хромирование и азотирование спеченных изделий. Для получения гальванических покрытий спеченные детали с пористостью более 10 % предварительно обрабатывают кремнийорганической гидрофобной жидкостью. Пленка этой жидкости закрывает поры, препятствует проникновению в них электролита и таким образом предотвращает внутреннюю коррозию. 720 721
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 357 358 359 360 361 362 363... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
