Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 354 355 356 357 358 359 360... 398 399 400
|
|
|
|
всегда отделочная операция. Она позволяет достичь 1—2 класса точности при 7—9 классах чистоты поверхности. Л\еханическая обработка спеченных изделий трудоемка и сопряжена с затруднениями из-за пористости: вырывы и трудно получить требуемую чистоту поверхности. Выполняют механическую обработку на больших скоростях твердосплавным режущим инструментом со специально подобранными углами заточки. Глава III. ПОРИСТЫЕ ПОРОШКОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ Отличительная особенность этой группы материалов — наличие равномерной объемной пористости, которая позволяет получить требуемые эксплуатационные свойства. Пористость фрикционных материалов составляет 10—13 %, антифрикционных — 15—35%, фильтров—25—50%,высокопористых и пеноматериалов—95—98%. 1. Антифрикционные порошковые материалы Антифрикционные материалы для подшипников скольжения — один из самых распространенных видов продукции порошковой металлургии. Большинство из них представляет собой пористую основу, пропитанную маслом. Масло поступает из пор на поверхность и подшипник становится самосмазывающимся, не требуется подводить смазку извне. Это существенно для чистых производств— в фармацевтической, пищевой и других отраслях. Кроме того, такие подшипники почти не изнашивают поверхность вала и шум от них в 3—4 раза меньше, чем от шариковых подшипников. При малых скоростях самосмазывающиеся пористые подшипники выдерживают больише нагрузки, чем литые; увеличение скорости приводит к росту допустимой нагрузки для литых подшипников и уменьшению ее для самосмазывающихся пористых. Поэтому большинство спеченных подшипников работает при скоростях скольжения до 6 м/с и произведении давления на скорость до 150—200 МПа-м/с. Технологическая схема изготовления подшипниковых втулок складывается из прессования и спекания порошков, пропитки изделия маслом и калибровки прессованием. Полученные изделия не нуждаются в механической обработке. По составу пористые подшипники сначала копировали литые подшипниковые бронзы, позднее — для повышения прочности и экономии цветных мета. члов вместо бронзы стали применять просто железо, железо-графит с добавкой 5—7 % меди. Изготавливают также медно-графитовые и бронзо-графитовые подшипники, но они работают при меньших механических и тепловых нагрузках, чем железные. Графит, смешиваясь с маслом в порах, улучшает условия смазки и работоспособность подшипника. Пропитка пористых железных подшипников расплавленной серой позволяет повысить рабочие скорости до 80 м/с и увеличить допустимые рабочие температуры. Такой подшипник является полностью самосмазывающимся. Положительные результаты получены при введении в состав подшипника в качестве твердой смазки дисульфида молибдена и при пропитке подшипников синтетическими смолами. Разработаны также подшипниковые спеченные материалы на основе тугоплавких соединений (боридов, карбидов и др ), содержащие в качестве твердой смазки сульфиды, селениды и гексагональный нитрид бора. Такие подшипники работают при температурах до 500 °С и работоспособны в высоком вакууме. . Вкладыши для коренных и шатунных подшипников автомобильных двигателей нередко делают трехслойными: на стальную ленту напекают пористый слой смеси медь-никель-графит и пропитывают его сверху баббитом, формируя поверх спеченного слоя слой баббита толщиной 20—75 мкм. Такой подшипник обладает более высокими антифрикционными свойствами и долговечнее, чем обычный стальной с заливкой баббитом. В последние годы все шире применяют металлопластмассовые антифрикционные материалы: спеченные бронзографиты, титан, нержавеющие стали, в том числе сульфидированные, пропитывают фторпластом Ф-4Д или Ф-4ДП. Получаются коррозионностойкие и износостойкие изделия. Срок службы металло пластмассовых материалов примерно вдвое больше, чем антифрикционных материалов других типов. При сухом трении лучшими свойствами обладает пропитанная фторпластом бронза. 2. Фрикционные порошковые материалы Фрикционные материалы предназначены для работы в различных муфтах сцепления и тормозах. Условия работы этих материалов часто очень тяжелые. Так, при торможении трущиеся поверхности могут мгновенно нагреваться до 1200 °С, а материал в объеме — до 500—600 °С. Фрикционные материалы на основе асбеста (типа ферродо) и литые металлические (чугун, сталь, бронза) не могут работать в таких условиях. Для тяжелых условий применяют спеченные многокомпонентные материалы. По назначению компоненты фрикционных материалов подразделяют на следующие группы: а)основа — медь и ее сплавы — для рабочих температур до 500—650 °С, железо, никель и сплавы на их основе — для работы при сухом трении и температурах до 1000—1200 °С; б)твердые смазки — предотвращают микросхватывание при торможении и предохраняют фрикционный материал от износа; в качестве твердых смазок используют свинец, олово висмут, графит, сульфаты бария и железа, нитрид бора; в)материалы, обеспечивающие высокий коэффициент трения — асбест, кварцевый песок, карбиды бора, кремния, хрома, титана, оксиды алюминия и хрома и др. Из фрикционных спеченных материалов делают тормозные накладки и диски. Прочность этих материалов мала, так как в них 715 714
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 354 355 356 357 358 359 360... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
