Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 353 354 355 356 357 358 359... 398 399 400
|
|
|
|
ІІ используют парафин, поливиниловый спирт, крахмал и другие вещества. Процесс схож с прессованием слитков металла. Как правило, прессуемый порошок подогревают. Это позволяет при прессовании металлов обходиться без пластификаторов. Алюминий и его сплавы прессуют при 400—600 °С, медь при 800—900 °С, никель и стали при 1050—1250 °С. Химически активные металлы (титан, цирконий, бериллий) прессуют в защитных средах или в защитных оболочках из стекла, графита или металлической фольги. Сосуды и изделия сложной формы, которые трудно изготавливать обычными способами прессования, получают шликерным формованием. Этот процесс заключается в заливке в пористую форму шликера — однородной концентрированной суспензии порошка в жидкости. Количество порошка составляет 40—70 %. Жидкость впитывается в поры формы, а частицы порошка оседают на ее стенках, создавая твердый слой. Формирование слоя занимает 1—60 мин в зависимости от толщины стенки изделия, затем изделие вынимают и сушат при 100—150 °С. Относительная плотность полученных изделий может достигать 60 %. В последние годы при прессовании стали применять импульсные нагрузки и вибрации. Приложение нагрузки с высокими скоростями и вибрация позволяют получать более плотные и однородные прессовки. 3. Спекание и дополнительная обработка спеченных изделий Спекание — решающая операция в формировании свойств изделия. Оно всегда должно обеспечивать увеличение прочности изделия и во многих случаях — увеличение плотности. Главным, что обусловливает процессы при спекании является большая поверхностная энергия порошков: площадь поверхности порошков составляет несколько квадратных метров на один грамм массы. Стремление системы к уменьшению поверхностной энергии приводит к возникновению так называемого "капиллярного давления", под действием которого происходит течение вещества, образуются контакты между частицами и уменьшается пористость. Спекание многокомпонентных смесей может осуществляться как в твердой фазе (твердофазное спекание), так и в присутствии жидкой фазы (жидкофазное спекание). Твердофазное спекание проводят при температурах 0,7—0,9 абсолютной температуры плавления наиболее легкоплавкого компонента смеси. На начальной стадии спекания, благодаря поверхностной диффузии, происходит расширение участков контакта частиц порошка и увеличивается сцепление частиц. При этом пустоты между частицами постепенно сфероидизируются, приобретают округлую форму, но объем пустот не изменяется. На последующих стадиях спекания происходит объемная диффузия, уменьшается объем пор и прессовки в целом (идет усадка прессовки). Выдержка прессовки при постоянной температуре сопровождается сначала быстрой усадкой, потом усадка замедляется и размеры изделия стабилизируются. Если после этого увеличить температуру изотермической выдержки, то опять вначале быстро пройдет уплотнение изделия, а затем его размеры и плотность стабилизируются. И так при каждом новом подъеме температуры. Плотность и прочность спекаемых изделий существенно зависят от атмосферы, в которой проводят спекание. • Восстановительные среды предпочтительнее нейтральных газов, так как восстановление оксидных пленок на частицах порошка ускоряет спекание. Полно и быстро проходит спекание в вакууме. Длительность выдержки при спекании — от получаса до нескольких часов. Получить беспористый материал при твердофазном спекании практически не удается. (^Жидкофазное спекание позволяет получать существенно более плотные изделия, чем твердофазное. Они могут быть практически беспористыми (пористость менее 1—2 %). Жидкая фаза облегчает спекание только тогда, когда она хорошо смачивает твердую фазу. В противном случае она тормозит спекание. Расплавы металлов хорошо смачивают чистые металлические поверхности, а также поверхности тех неметаллических веществ (карбидов, нитридов, боридов, оксидов и др.), с которыми они взаимодействуют. Различают спекание с жидкой фазой остающейся до конца процесса и спекание с исчезающей жидкой фазой. С оставшейся жидкой фазой спекают материалы на основе железа, содержащие медь, фосфор, серу. Характерные примеры спекания с исчезающей жидкой фазой — производство постоянных магнитов, бронзовых и бронзографитных материалов. Так, при спекании сплавов медь — олово — графит олово плавится сначала, потом оно постепенно растворяет медь и жидкая фаза исчезает. В производстве некоторых видов изделий применяют пропитку спрессованного и спеченного каркаса из тугоплавкого вещества легкоплавким сплавом. Так, пропитывают медь свинцом, карбид титана сталью, вольфрамовое волокно медью и медноникелевыми сплавами. Основное условие пропитки — смачивание тугоплавкого вещества расплавом. Пропитку выполняют погружением пористого каркаса в расплав или кладут на пористый каркас кусочек легкоплавкого сплава и расплавляют его в защитной среде; под действием капиллярных сил происходит пропитка каркаса. Спеченные изделия в ряде случаев подвергают дополнительной обработке. Основные ее виды это регулирование структуры и размерная обработка изделий. Регулирование структуры осуществляется термообработкой, доводка изделий по размеру — калибровкой или механической обработкой. Калибровку осуществляют в специальных калибровочных пресс-формах. Усилие калибровки составляет 10—25 % от усилия прессования. Калибровка — почти Л 712 713
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 353 354 355 356 357 358 359... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
