Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 352 353 354 355 356 357 358... 398 399 400
|
|
|
|
If I последующих операций изготовления изделия. Существует много методов формования порошков. Наиболее распространенный из них — прессование в стальной пресс-форме. Схема простейшей пресс-формы приведена на рис. 425. Она состоит из матрицы и двух пуансонов, сжимающих слой порошка. Прессование может быть односторонним, когда только один пуансон перемещается относительно матрицы (см. рис. 425) и двухсторонним, когда подвижны оба пуансона. Давление прессования находится обычно в пределах от 300 до 800—1000 МПа; твердые сплавы прессуют под меньшим давлением — 100—150 МПа, так как частицы карбидов хрупкие и при чрезмерном давлении дробятся. Перемещение частиц при прессовании приводит к возникновению "бокового давления", т. е. давления порошка на боковые стенки, а также "внешнего трения", т. е. трения порошка о стенки. Смещение частиц порошка перпендикулярно линии приложения давления, затруднено из-за трения и сцепления между частицами. Поэтому боковое давление меньше давления прессования и составляет Потери энерпш на внешнее трение тем Рис. 426. Схема простейшей пресс-формы: 1, 4 — пуансоны; ? — матрица; 3 — порошок 25—40 % от него. больше, чем больше высота прессуемого изделия. Внешнее трение "съедает" до 60—90 % давления прессования и приводит к неравномерности уплотнения по высоте. Максимальной будет плотность изделия под прессующим пуансоном (на некотором расстоянии от него, так как сказывается трение порошка о пуансон), минимальной — у дна матрицы. Неравномерно уплотнение и по плоскости, перпендикулярной действию сил: в верхней части изделия края плотнее, в нижней — центр плотнее. Двустороннее прессование позволяет уменьшить неравномерность уплотнения, но не решает проблему — оно как бы равносильно уменьшению высоты прессовки вдвое. Один из наиболее радикальных способов уменьшить трение и улучшить процесс уплотнения (повысить плотность и уменьшить разброс ее по объему прессовки) — это применение смазок. Смазку можно вводить в прессуемый порошок или смазывать ею стенки прессформы. в качестве смазок используют стеариновую кислоту и ее соли, парафин, глицерин, дисульфид молибдена и другие вещества. Количество смазки колеблется в пределах 0,1—0,15 %; оно уменьшается с повышением размеров зерен порошка и увеличением активности смазки. С ростом высоты прессуемого изделия возрастает потребное количество смазки. После прессования к прессовке необходимо приложить усилие, чтобы извлечь ее из формы. Это усилие называют давлением выталкивания. Оно составляет 25—40 % от давления прессования, и тем больше, чем выше прессуемое изделие и меньше его поперечное сечение. После снятия нагрузки и освобождения из прессформы, прессовка расширяется, причем не минуты и часы, а дни и недели. Она "распухает" и даже может разрушиться. Расширение прессовки вызывается действием внутренних напряжений. Это явление называется упругим последействием. Размер упругого последействия составляет 3—5 % в направлении прессования и 1—5 % в перпендикулярном направлении. Поэтому время между прессованием и спеканием не должно превышать нескольких часов. Распространенным вариантом формования является изоста-тическое прессование. Сущность его в следующем. Порошок помещают в резиновую оболочку толщиной 0,1—0,15 мм, уплотняют вибрированием и вакуумируют, чтобы воздух в порах не мешал уплотнению. Затем оболочку с порошком переносят в рабочую камеру, в которую нагнетают жидкость или газ под большим давлением. Порошок в оболочке равномерно обжимается со всех сторон, при этом внешнее трение порошка отсутствует, так как оболочка перемещается вместе с порошком. Плотность прессовки получается практически одинаковой, а давление прессования для достижения заданной плотности гораздо меньше, чем при прессовании в стальных прессформах. Изостатическое прессование с обжатием жидкостью (масло, вода, глицерин) называется гидростатическим, а с обжатием газом — газостатическим. Гидростатически прессуют цилиндры, трубы, шары, тигли и изделия сложной формы. Масса прессовки может достигать 500 кг. Упрощенным вариантом всестороннего обжатия является прессование в стальных пресс-формах, покрытых утолщенной эластичной оболочкой. Оболочки изготавливают из различных органических веществ и используют многократно. Оболочка нз массы на основе натурального каучука выдерживает до 1000 циклов прессования. Основные недостатки изостатического прессования — низкая производительность процесса и невысокая размерная точность прессовок. Ленты из порошков и их смесей формуют прокаткой между двумя гладкими валками. Прочность прессовки достаточна для последующего спекания. Одновременная прокатка порошков двух разных металлов или металлического листа со слоем порошка позволяет получать многослойный прокат. В настоящее время-широкое применение получает прокатка в вакууме или инертной среде порошков из химически активных металлов — титана, тантала, циркония. Прокаткой можно получать только изделия малой толщины, так как угол захвата порошков не превышает 13°. Длинномерные заготовки типа прутков, труб, уголков получают мундштучным прессованием. Для этого порошок с пластификатором помещают в контейнер и выдавливают из него пуансоном через отверстие в мундштуке, в качестве пластификаторов 711 710
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 352 353 354 355 356 357 358... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
