Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 297 298 299 300 301 302 303... 398 399 400
|
|
|
|
f Раздел шестой МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК ДЕТАЛЕЙ МАШИН Механическая обработка поверхностей заготовок является одной из основных завершающих стадий изготовления деталей машин. Процессы с отделением и без отделения материала заготовки, отнесенные к механической обработке, позволяют достигнуть высоких показателей точности деталей, а требования к этим показателям непрерьшно растут с увеличением быстроходности и мощности современных машин, усложнением выполняемых ими функций. Для повышения надежности элементов конструкции, испытывающих огромные силовые и температурные напряжения нередко при воздействии агрессивных сред, используют высокопрочные, износостойкие и коррозионностойкие материалы. Возрастающие требования к материалу и точности деталей делают необходимым максимальное использование возможностей имеющихся и разработку новых технологических методов обработки заготовок, что достижимо при всестороинем изучении основ существующих процессов превращения заготовки в деталь и применяемых прн этом средств. Глава I. МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК И ТОЧНОСТЬ ДЕТАЛЕЙ I. Развитие и совершенствование методов обработки Заготовки чаще всего обрабатывают резанием. Для этого используют инструмент, имеющий хотя бы одну острую кромку (режущее лезвие), благодаря чему появляется возможность отделять от заготовки меньшую часть материала, превращая ее в стружку, а из оставшейся части получать требуемую деталь. Производительность и качество обработки во многом зависит от материала режущего инструмента. Почти до начала XX в. основным материалом для изготовления лезвийного инструмента — резцов, сверл, фрез и т. д. — служила углеродистая сталь. Переход от углеродистых инструментальных сталей к быстрорежущим, а затем к твердым сплавам и минералокерамике позволил многократно увеличить скорость резания лезвийным инструментом. Появившиеся в шестидесятых годах XIX в. искусственные абразивные материалы, обладающие более высокими режущими свойствами по сравнению с естественными, в настоящее время практически полностью вытеснили последние. Большие возможности для осуществленил высокопроизводительной и точной обработки резанием открываются с применением синтетических алмазов и других искусственно создаваемых материалов. В нашей стране выпускают все виды лезвийного и абразивного инструмента. Развитие станкостроения и инструментальной промышленности неразрывно связано с разработкой научных основ процесса резания, всесторонним исследованием закономерностей явлений, протекающих при взаимодействии инструмента и заготовки. В становлении отечественной науки о резании материалов важную роль сыграли "Сопротивление металлов и дерева резанью" (1870 г.) и другие работы И. А. Тиме, классический труд об усилиях в процессе резания (1893 г.) К. А. Зворыкина, обширные исследования динамических и тепловых явлений, нароста и стружкообразования Я. Г. Усачева. В дальнейшем работы советских ученых неизменно оказывались на передовых рубежах развития науки о резании. Появление многих прогрессивных методов обработки связано с творчеством рабочих-новаторов. Широко распространяется в последние годы метод окончательной обработки металлических заготовок путем пластического деформирования поверхностного слоя без снятия стружки. Для обработки плохо поддающихся резанию материалов и получения сложных криволинейных полостей экономически выгодным становится применение методов непосредственного воздействия на заготовку электрической, химической, звуковой, световой и других видов энергии. Во многих отраслях машиностроения успешно внедряются физические и химические методы, обеспечивающие изготовление деталей требуемой конфигурации практически из любых твердых материалов. 2, Точность геометрических параметров деталей Чтобы с наименьшими затратами собрать изделие (машину, прибор, аппарат), необходимы детали, изготовленные с такой точностью, которая исключала бы или сводила к минимуму их дополнительную трудоемкую обработку при сборке. Вследствие различных погрешностей (отклонений), неизбежно возникающих при любой обработке, детали не могут получаться абсолютно точными. Однако ограничивая погрешности в определенных пределах, можно обеспечить ие только беспригоночную сборку, но и функционированпе составных частей и изделия в целом с требуемыми, нередко весьма высокими эксплуатационными показателями. Точность детали по геометрическим параметрам укрупненно характеризуют пятью видами отклонений: размера, формы, расположения, волнистостью и шероховатостью. Такая классификация облегчает нормирование погрешностей и упрощает производственный контроль. При нормировании точности размеров деталей различают номинальные, действительные и предельные размеры. Вычитая из действительных и предельных размеров, номинальный, находят действительные и предельные отклонения. Получаемый в результате инженерных расчетов номинальный размер в большинстве случаев округляют до ближайшего стандартного значения. Округление размеров сокращает их общее число в машиностроении. Действительные размеры и действительные отклонения определяют в результате измерения реальных объектов. Размеры, которыми ограничивают допустимые изменения действительных размеров, называют предельными. Наибольшему предельному размеру соот 601 600
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 297 298 299 300 301 302 303... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
